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SCM需求要点分析 一、汽车行业供应链的特点 汽车从制造角度而言是一个装配产品，它由大量的零部件组装起来。不同整车技术、内部构造虽然不尽相同，但所需要的零部件大概在1~2万件；另外就销售而言，汽车年销售量超过千万辆。在年销售达到千万件以上的商品中，只有汽车是由上万件零部件组成。从供给与需求两方面都可以看出其供应链的庞大程度。 对于一家汽车整车厂而言，一辆汽车的零部件可以分为四大项，即车身、发动机、电子电器以及底盘。尽管不同的汽车厂生产的汽车，其自制的零部件比例互不相同，但无疑整车装配和零部件生产之间的关联非常紧密。除了零部件生产，汽车工业还向上拉动了一大批工业部门，如机床、钢铁、合成材料、轮胎制造等行业，向下则拉动了从汽车销售、消费信贷到汽车维修等行业的发展。由此，构成了一个无与伦比的长链条和大规模的产业体系。如图1所示是一个汽车及零部件产业链结构图。 图1 汽车产业链结构图 汽车行业供应链具有如下特点： 1、多种生产策略组合 随着竞争环境和竞争方式的改变，汽车生产模式虽然从面向库存到面向订单演变，但面对小批量、多批次、个性化的客户需求与保证均衡生产、大批量的生产效率之间的矛盾，汽车生产往往并不采取单一的生产策略，而是在平衡多方资源情况下的多个策略的组合。主要包括：按需求生产MTD（Make To Demand）、按订单生产MTO（Make To Order）、按订单定位LTO（Locate To Order）。 在现实社会中，推拉模式普遍的结合式存在。这三种策略实现的手段互不相同，所需的成本和带来的好处也有很大的区别，其中关键的区别在于供应链上“推”和“拉”的边界点的位置。所以在供应链流程再造与供应链信息系统搭建的过程中，需要兼顾考虑不同策略特点，综合分析。另外整车厂在进行供应链计划时也需要针对不同策略组合的特点进行综合考虑。 图2 一条物理供应链上具备多条虚拟供应策略 2、典型的生产滚动计划 汽车行业里的生产计划是一个非常典型的由粗到细的滚动计划过程。与传统的”计划排产”方法不同，混线排序生产方式所对应的滚动计划制订方法是所谓“排序组合（bucket）”计划方法，即要求”月度要货计划”建立在按周展开的”排序组合”基础之上，排定以周为单位的月滚动计划。 市场部门对区域市场经理上报的经销商的需求信息，进行汇总、统计、分析，做出“客户预定单”预测并下达要货计划。要货计划以3个月为单位滚动，后2个月为预测计划，指导配套供应商进行生产安排或采购部的采购计划；当月要货计划为4周滚动，它是工厂进行 生产安排和供应商进行供货的依据；当周要货计划为生产实施计划，控制仓库和供应商的物料配送次序。 3、整车厂的生产计划实时驱动整个供应链 汽车行业供应链的宗旨是，以整车厂为核心的供应链整体的精益敏捷管理和严密控制。整车厂的生产计划实时驱动着整个供应链的节拍，整车厂通常要求零部件厂将零部件准时、高效地按照生产节拍进行发运，以保证整车的JIT生产。整车厂的生产计划经过分解，变成不同一级零部件供应商的生产订单，一级零部件供应商将生产定单变成生产计划又成为二级零部件供应商的生产订单。接着按照顺序逐级分解，驱动着整个供应链的物流运作。 4、普遍注重精益的物流运作 1) 零部件库存管理。在汽车行业，零部件供应商们通常拥有大量的原材料、半成品以及产成品的库存，这些大量的库存不仅造成库存管理成本的增加，而且也占用了大量的企业流动资金。如何有效地利用、管理与规划库存成本与配送成本是零部件供应商们都非常关注的。另外，整车厂都或多或少地强制要求零部件供应商们逐年降低一定的成本。通过制造途径降低成本的范围已是越来越有限，所以零部件供应商也纷纷把焦点关注在物流成本上。 2) 零部件入厂物流管理。以乘用车生产为例，国内整车装配线的生产节拍通常是每小时20~40辆车 ，每种车型的装配零部件有3000多种，通畅的生产方式是多品种混流。而生 产线旁的物流面积有限，因此需要连续不断地按照整车生产厂的要货指令向装配生产线边准时供货，供货还得满足”订单拉动”和”顺序拉动”双重条件，即准时制/排序供货（JIT/S）。因此零部件的入厂物流必须严格按照整车厂的顺序装配要求进行生产，并准时供货，不能出现任何差错，否则，直接后果就是导致整车生产线全线停产。 为了有效地提高零部件供应的物流运作效率，零部件供应商想了很多办法解决JIT物流供应问题，如对物流线路和车辆有效规划，合理有效利用物流资源；在整车厂半径周围设厂，缩小配送距离。在整车厂半径周围设立配送仓库，并采用供应商管理库存VMI(Vendor Managed Inventory)的方