数控铣对刀实例.doc

数控铣对刀实例 如图内轮廓型腔零件图，采用寻边器对刀，其详细步骤如下： （1）X、Y向对刀 ①将工件通过夹具装在机床工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出寻边器的测量位置。 ②快速移动工作台和主轴，让寻边器测头靠近工件的左侧； ③改用微调操作，让测头慢慢接触到工件左侧，直到寻边器发光，记下此时机床坐标系中的X坐标值，如-310.300； ④抬起寻边器至工件上表面之上，快速移动工作台和主轴，让测头靠近工件右侧； ⑤改用微调操作，让测头慢慢接触到工件左侧，直到寻边器发光，记下此时机械坐标系中的 X 坐标值，如 -200.300 ； ⑥若测头直径为 10mm ，则工件长度为-200.300-（-310.300）-10=100 ，据此可得工件坐标系原点 W 在机床坐标系中的 X 坐标值为-310.300+100/2+5=-255.300； ⑦同理可测得工件坐标系原点 W 在机械坐标系中的 Y 坐标值。 （2）Z 向对刀 卸下寻边器，将加工所用刀具装??主轴； 将 Z 轴设定器（或固定高度的对刀块，以下同）放置在工件上平面上； 快速移动主轴，让刀具端面靠近 Z 轴设定器上表面； 改用微调操作，让刀具端面慢慢接触到 Z 轴设定器上表面，直到其指针指示到零位； 记下此时机床坐标系中的 Z 值，如 -250.800 ； 若 Z 轴设定器的高度为 50mm ，则工件坐标系原点 W 在机械坐标系中的 Z 坐标值为 -250.800-50-（ 30-20）=-310.800 。 （3）将测得的 X 、 Y 、 Z 值输入到机床工件坐标系存储地址中（一般使用 G54-G59 代码存储对刀参数 ）。 4、注意事项 在对刀操作过程中需注意以下问题： （ 1 ）根据加工要求采用正确的对刀工具，控制对刀误差； （ 2 ）在对刀过程中，可通过改变微调进给量来提高对刀精度； （ 3 ）对刀时需小心谨慎操作，尤其要注意移动方向，避免发生碰撞危险； （ 4 ）对刀数据一定要存入与程序对应的存储地址，防止因调用错误而产生严重后果。 二、刀具补偿值的输入和修改 根据刀具的实际尺寸和位置，将刀具半径补偿值和刀具长度补偿值输入到与程序对应的存储位置。 需注意的是，补偿的数据正确性、符号正确性及数据所在地址正确性都将威胁到加工，从而导致撞车危险或加工报废。