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180°折弯的模具结构设计要点
標 題:《180°折彎的模具結構設計》
作 者: 羅峻
工 號: KD553
部 門: DT1五金開發
關鍵詞: 180°折彎,送料,脫料,雙滑塊機構,定深折彎,整形,兩次折彎,合模,分模,帶料,變形,剝料板行程,成形。
摘 要:在模具設計中,如果產品有180o折彎結構,排樣時盡可能把產品180°的折彎方向設計成與送料一致,這樣便於送料和脫料。如果根據產品結構要求,必須設計成180°折彎方向與送料反向,則可採用雙滑塊機構,為了避免刮傷材料,滑塊應採用斜面配合。
正 文:180°折彎的模具結構設計在五金模具設計中,我們經常會遇到一些SHELL類的產品有180°折彎的結構形式
如圖(A)﹑(B)所示。設計此類模具應注意:排樣時盡可能把產品180°的折彎方向設計成與送料一致,這樣便於送料和脫料。如果根據產品結構要求,必須設計成180°折彎方向與送料反向,則可採用雙滑塊機構。下面就這兩種情況加以討論:
一. 180°折彎方向與送料方向一致
如圖C中排樣圖,彈片的的180°折彎方向與送料方向一致,彈片的成形可分為五
C
A
B
個步驟完成:
a:向下定深折彎 b:向上打翹起
c:向下折90° d:180°折彎 e:整形
根據第四步(d)的180°成形可有兩種模具結構設計:
1.用滑塊和擺塊來進行 180°折彎
D
如圖(D)所示,當彈片被向下折90°以後,可用擺塊調整來使其達到大於90°。用滑塊和擺塊來調整180°成形,這種模具結構設計比較復雜,有時調整效果不是很理想,並且在大量生產中調整狀況亦不是很穩定,所以這種結構在180°折彎中盡量少用,隻適合用於大於90°而小於180°的折彎。
2.採用兩次折彎機構:
如圖(E)所示,由於兩次折彎的折彎線不在同一位置上,故能達到180°折彎之效果。兩次折彎線的距離L等於C∕4,C的大小如圖F所示。
L
E
F
這種設計方法的特點是:模具結構簡單,折彎效果好,並且在生產中比較穩定。
由上述分析可知:方案2比方案1更有實用性,並可節約模具成本,故設計時盡量採用方案2.
二.180°折彎方向與送料反向:
如圖(G)所示,此處180o折彎的方向與送料反向。這裡折彎亦分為五個步驟完成。其中第四步成形要採用雙滑塊機構。其結構可分為兩種:
H
G
1.一個用沖子調整,一個用剝料板入子調整,這種模具結構如圖(H)所示。
其具體運動情況如圖:滑塊2在固定塊3上左右滑動,滑塊4在固定塊5垂直紙面滑動。沖子1調整2,剝料板入子6調整4。
合模狀態:當上模下行時,剝料板入子 6先接觸到滑塊4,推動滑塊4垂直紙面向裡運動,先達到工作狀態的位置。隨著上模的繼續下行,1推動2後達到工作狀態,完成成形工作。
分模狀態:隨著模具上行,上模板帶動沖子1向上運動,則 2退後恢復到初始位置,使其完全與工件脫離開。緊接著剝料板開始向上運動。6 向上運動,則 4沿著5垂直紙面向外運動,沒等 4完全與工件脫離開,LIFTER向上升起,帶動整個料條向上運動,由於時間很短,這時料條強行從4上脫開。
由上分析可知:此設計方法易帶料,產品強行從模仁脫料,產品易變形,並且生產維修很不方便,不能進行大量生產。
2.把方法 1中的剝料入子調整換成沖子調整,加大剝料板行程,沖子 6的長度要大於沖子1的長度。(如圖J所示)
下面我們來分析此種設計方法的可行性:
J
合模過程:隨著模具下行,L6大於L1,則6首先推動4運動達到工作狀態,緊接著1推動2後達到工作狀態,完成成形動作。
分模過程:隨著上模座的上行,由於??料板行程較大,直至1和6完全從下模板脫出,即2和4完全恢復到初始位置,剝料板才開始上行,此時滑塊4 與工件完全脫開,不會帶料。這樣便於送料。同時4與5 是斜面配合,這樣設計才不會刮傷材料割面。
由上述分析可知:這種設計方法結構雖然很復雜,但解決了帶料問題,而且可以進行大量生產。
這種設計方法的關鍵是:合模時,滑塊4要比滑塊2先到位,分模時,剝料板在滑塊2和4恢復到初始位置才開始運動。滑塊4與5要斜面配合,但斜度不能太大,一般取6--7o。
用方式2的結構設計的模具投之於生產,得到了生產課同仁的認可,模具可以滿足大量
生產之要求。
以上是我對180o折彎的模具結構的一些見解,也是我在模具設計中的一些心得,上敘所有的模具結構均在試模過程驗証過。由於本人模具設計經驗不足,如本文有不妥之處,敬請賜教。
參考文獻: 《沖模設計應用實例》, 機械工業出版社,ISBN 7-111-07055-0
《沖模設計資料》, 重慶大學王孝培主編,機械工業出版社
《模具材料與使用壽命》, 武漢汽車工業大學出版社
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