材料成型工艺基础——铸造精要.ppt

第10章 铸造 10.1 铸造成形理论基础 3.缩孔与缩松 4. 铸件的裂纹与防止 作 业 10.2 砂型铸造 1. 浇注位置的选择 2. 分型面的选择 3. 工艺参数的确定 (4) 铸造圆角 4. 铸造工艺图 2. 熔模铸造的特点和适用范围 金属型铸造注意问题 2. 压力铸造的特点和适用范围 10.4 常用合金铸件生产特点 3. 铸钢的熔铸工艺特点 (1) 铸件的尺寸精度和表面质量最高。公差等级一般为 IT11~IT13级，Ra为3.2~0.8μm。 (2) 铸件的强度和表面硬度高。抗拉强度可比砂型铸造 提高25~30%，但伸长率有所下降。 (3) 可压铸出形状复杂的薄壁件。 (4) 生产率高。国产压铸机每小时可铸 50~150次，最高可达500次。 (5) 便于采用镶嵌法。 2 .熔炼与浇铸 熔炼——将金属熔化，常用冲天炉。 浇铸——浇铸包将液态金属注入铸型。浇铸前从浇包内清渣和夹杂物。（注意温度） 3.落砂、清理 落砂——用手工或机械使铸件从砂箱中取出。落砂不能过早或过晚。 清理——将铸件上砂子和氧化皮及浇冒系统（冒口）清除掉。 检验、补焊、正火或退火或时效。 三、铸造工艺图 完整的铸造工艺图包括 ：铸件(毛坯)图， 模型(型盒)图， 砂型合箱图。其中主要示铸件图和模型图。 在绘制铸造工艺图时先考虑下面三个问题： 1.铸件在浇注时的位置的选择。图10-17、图10-18、图10-6.7、图10-19、图10-20。 浇注时铸件在铸型中所处的空间位置。 (1) 铸件的重要加工面和受力面应朝下或位于侧面 三、铸造工艺图 (3) 应将面积较大的薄壁部位置于铸型下部，或使其倾斜位置 (2) 对于一些需要补缩的铸件，为防止铸件产生缩孔、缩松的缺陷，应使铸件较厚的部位放在铸型的上部或侧面。 (4) 铸件的大平面应朝下 (1)分型面应选在铸件的最大截面处。 (2)应尽量减少分型面的数量，并尽可能选择平面分型。 ① ② 上 下 中 (3)应尽可能减少活块和型芯的数量，注意减少砂箱高度。 (4)应尽量使铸件的全部或大部置于同一砂箱，以保证铸件 的尺寸精度。 (2) 机械加工余量 (1) 铸造收缩率 通常灰铸铁为0.7~1.0%，铸造碳钢为1.6~2.0%，铝硅合金为0.8~1.2%，锡青铜为1.2~1.4%。 在铸件加工表面上留出的、准备切去的金属层厚度。 机器造型铸件精度高，余量小；手工造型误差大，余量也大。灰铸铁加工余量小，铸钢加工余量大。 (3) 拔模斜度 圆角半径一般约为相交两壁平均厚度的1/4 (5) 型芯头 型芯头的作用： 定位、支撑和固定砂芯 30～50 50 12～15 15～30 30～50 大量生产 成批生产 单件、小批生产 铸钢件 灰口铸铁件 最小铸出孔直径 生产批量 (6) 最小铸出孔及槽 特种铸造 金属型铸造 离心铸造 压力铸造 熔模铸造 低压铸造 挤压铸造 陶瓷型铸造 10.3 特种铸造 一、熔模铸造 熔模铸造又称精密铸造，是用蜡料制成模样，然后蜡模表面包覆若干层耐火材料，待其硬化干燥后，将模样熔去制成中空型壳，经浇注而获得铸件的一种成形工艺方法。 1. 熔模铸造的工艺过程 母模 压型 蜡模组 结壳 脱蜡 单个蜡模 焙烧、浇注 (1) 铸件的精度和表面质量较高，公差等级可达IT11~IT13， 表面粗糙度Ra值达1.6~12.5μm。 (2) 合金种类不受限制，尤其适用于高熔点及难加工的高合 金钢，如耐热合金、不锈钢、磁钢等。 (4) 可铸出形状较复杂的铸件。 (3) 生产批量不受限制，单件、成批、大量生产均可适用。 (5) 工艺过程较复杂，生产周期长；原材料价格贵，铸件成 本高；铸件不能太大、太长，否则熔模易变形， 丧失原有精度。 液态金属 浇入 金属型 铸件 获得 1. 金属型铸件的工艺特点 材料一般采用铸铁，要求较高时，可选用碳钢或低合金钢 。 金属型的结构有水平分型式、垂直分型式和复合分型式等 。 二、金属型铸造 应用：它最适合25kg以下的高熔点、难以切削加工合金 铸件的成批大量生产。 (2) 加强金属型的排气 (3) 在金属型的工作表面上喷刷涂料 (1) 预热金属型并控制其温度 (4) 及时开型 (5) 防止铸铁产生白口组织 2. 金属型铸造的特点及适用范围 (2) 金属型铸件冷却速度快，组织致密，力学性能高。 (3) 铸件的尺寸精度和表面质量均优于砂型铸造件。尺寸精 度达IT12~IT16，Ra值平均可达6.3~12.5μm。 (1) 实现了“一型多铸”，生产率高，