213全面生产维护要点.doc

第11章 全面生产维护 11.1概述 全面生产维护是Total Productive Maintenance的中文翻译，简称TPM，又称为全面生产保养。TPM是1971年由日本丰田汽车公司的配件厂日本电装公司开始实施，取得了丰硕的成果并获得了日本的“PM优秀事业场奖”，这也是日本TPM的起源。自从TPM在日本电装公司取得成功以后，TPM便以汽车行业为中心进行普及。目前已从机械加工逐渐拓展到电子、半导体、印刷、化工、纺织、食品、组装型企业、大型设备制造业等。 1.全面生产维护的概念 (1)TPM的概念 TPM从1971年在日本开始实施以来，其概念经过了不同阶段的发展。 TPM在1971年最初狭义的定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修和保全体制。目的是实现设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及设备管理的全系统。 随着TPM活动的扩展，TPM的内容发生了变化。1989年，TPM被重新定义，即广义的TPM。它是以建立健全的、追求生产系统效率化极限的企业体系为目标，从生产系统的整体出发，构筑能避免所有损失（灾害、不良、故障等）发生的机制，涉及生产、开发、设计、销售及管理等所有部门，通过公司从上层到第一线员工的全员参与的重复小组活动，最终实现企业零损失的目的。 总结起来其广义的概念包括五方面的内容： 追求生产系统效率化的极限（综合的效率化），以改善企业体质为目标。 以生产系统寿命周期为对象，追求三“零”目标，即：零灾害、零不良、零故障，并将所有损失在事先进行预防。 除生产部门参加以外，还包括设计开发、销售、管理等所有部门。 自经营层到第一线员工的全员参与。 以开展职务性重复小组活动的方式实现零损失的目标。 (2)广义的TPM与狭义的TPM的比较 从活动的目标和对象、参与的部门和人员等方面来看，广义的TPM的内涵要比狭义的TPM更为全面，更能提高生产效率。两种定义的比较如表11-1所示。 表11-1 狭义的TPM与广义的TPM的区别 比较对象 狭义TPM 广义TPM 活动目标 提高设备的效率 提高整个生产系统的效率 活动对象 建立良好的设备维护体系 构筑零损失的管理 参与部门 生产部门 企业的所有部门 参与人员 相关部门的所有人员 企业的全部人员 活动方式 自主的小组活动 自主活动和职务活动相结合 TPM最先是日本导入美国的生产保养(PM：Productive Maintenance)的思想，再加以发展成为日本独特的管理系统。 生产保养在美国是从1951年开始的，1951年以前被称为事后保养BM：Breakdown Maintenance时代，以后又经历了预防保养(PMPreventative Maintenance)、改良保养(CMCorrective Maintenance)、保养预防(MPMaintenance Prevention)。在1971年日本丰田汽车公司的配件厂日本电装公司在预防保养、改良保养和保养预防的基础上，JIPM（Japan Institute of Plant Maintenance日本机械设备保全协会）的协助下，让操作人员共同参与设备的维护,首先提出了TPM的理念,即Total-member-participation Productive Maintenance(全员共同参与的生产力维护),简称为Total Productive Maintenance(TPM)，开始实施全员参与生产保养。从此便以丰田体系为中心普及开来，到80年代又预知保养PM：Predictive Maintenance)。如图-1所示。 进入20世纪80年代之后，出现了预知保养的概念。预知保养就是预测设备及其零件出现故障的原因、时段，然后采取有目的的维护，尽量延缓设备的老化。◆生产保养 对于设备的整体寿命而言，进行保养预防(MP)—预防保养(PM)—改良保养(CM)，提升设备的生产活动称为生产保养。 （2）TPM的发展阶段 自从全面生产维护诞生以来，共经过了三个阶段。 在1971年－1980年为TPM发展的第一阶段。这个阶段的特点是实施自主保全（自己的设备自己保养的观念及作法），利用重覆小组活动全面展开，使故障大幅降低、设备效率快速提高。 1980年－1990年为TPM的第二阶段，这时开始使用设备综合效率(OEE：Overall Equipment Effectiveness)作为评价设备效率化的指标。同时开始使用PM分析（由日本白势国夫研发）方法解决各种慢性损失。 这个时期TPM的推进是以五大支柱（自主保全、个别改善、计划保全、教育培训、设备之初期管理）来展开。 进入20世纪90年代，市场竞争更加激烈，为了能在销售额下降仍可维持并保持获利的企业素质，JIPM以追求低成本、高产出、高品质为