制品缺陷和解决方案.ppt

缩水、缩痕－Sink Mark 制品表面产生凹陷的现象 由塑胶体积收缩产生，常见于局部肉痕区域，如加强肋或住位与面交接区域。 原因及对策－缩水 1. 注射压力、保压压力不足、塑胶熔体补缩不足。 2. 保压压力保持时间不足，塑胶熔体补缩不足，同时也容易造成回流（back flow）。 3. 注射速度过慢，塑胶熔体补缩不足。 4. 注射量不足。 5. 料温、模温偏高，冷却慢，塑胶收缩完全而产生收缩下陷。 原因及对策－缩水 6. 流道、浇口尺寸偏小，压力损失增大，同时浇口凝固太早，补缩不良。 7. 局部肉太厚。 8. 注塑机的CUSHION VOLUME 不足或止逆阀动作不畅时，产品壁厚均匀也会产生缩水，产品表面有波浪现象。 缩孔、气泡－Void Bubble 制品局部肉厚处在冷却过程中由于体积收缩所产生的真空泡，叫缩孔（Void）。 塑胶熔体含有空气、水份及挥发性气体时，在注塑成型过程空气、水份及挥发性气体进入制品内部而残留的空洞叫气泡（Bubble）。 对策－缩孔 1. 增加浇口和液道尺寸，使压力有效作用于成型品的肉厚部。必要时也可调整胶口位置。 2. 提高保压压力、延长保压时间。 3. 提高填充速度，在塑胶冷却固化以前可以达到充分压缩。 4. 射胶转保压太快。 5. 使肉厚变化圆滑些，并提高此部分的冷却效率。 对策－气泡 1. 胶粒预先充分干燥除去水份。 2. 料筒温度设定不宜偏高，可有效防止塑料分解气体之产生。 3. 换用小螺杆或机台，防止螺杆产生过减切。 4. 升高背压，使气体能由料筒排出。 5. 适当降低填充速度，气体有充足时间排出。 缺胶、不饱模－Short Shot 塑胶熔体未完全充满型腔。 原因及对策－不饱模 1. 塑胶材料流动性不好。流动比L/t。 2. 制品与注塑机匹配不当，注塑机塑化能力或注射量不足。 3. 料温、模温太低，塑胶在当前压力下流动困难。 4. 塑料融化不充分，流动性不好，导致注射压力降过大。 5. 射胶速度太慢。 6. 射胶时太快转换为保压或保压压力过低。 原因及对策－不饱模 7. 流动中冷料井预留不足或不当，冷料头进入型腔而阻碍塑胶之正常流动。 8. 流道和浇口太小，流程太长，塑胶填充阻力大。 9. 不平衡排布多腔不平衡充填。 10. 模具排气不良时，空气无法排除。 充填所需注射压力 注射压力（P）基本取决于： 熔体粘度 流长L 流率Q 壁厚h 毛边、批锋－Burring Flashing 塑胶熔体流入分模面或镶件配合面将发生Burring； 锁模力足够，但在主浇道与分流道会合处产生薄膜状多余胶料为Flash。 原因及对策－毛边 1. 锁模力不足，射入型腔的高压塑胶使分模面或镶件配合而产生间隙，塑料熔体溢进此间隙。 2. 模具（固定侧）未充分接触机台喷嘴，公母模产生间隙。（没锁紧） 3. 模温对曲轴式锁模系统的影响。 4. 排气槽太深。 原因及对策－毛边 5. 模具导柱导套磨损/模具安装板受损/拉杆（哥林柱）强度不足发生弯曲，导致分模面偏移。 6. 异物附着分模面。 7. 型腔投影面过大/塑胶温度太高/过保压。 熔体的粘度，压力和间隙的宽度决定是否出现毛边。对绝大多数塑料来说，0.025－0.05mm的间隙一般都不会产生毛边。熔体尽量进入，但立刻凝固，堵住流动。 浇口尽量不要太靠近镶件。 烧焦－Burn Mark 一般所谓的烧焦（ Burn Mark）包括制品表面因塑胶降解导致的变色及制品的填充末端焦黑的现象。 烧焦是滞留型腔内的空气在塑料熔体填充时未能迅速排出（困气），被压缩而显著升温，将材料烧焦。 对策－烧焦 1. 困气区域加强排气，使空气及时排出。 2. 降低注射压力，但应注意压力下降后注射速度随之减慢，容易造成流痕及熔接痕恶化。 3. 采用多段控制填充，在成型过程末端采用多段减速方式以利气体排出。 4. 采用真空泵抽取型腔内的空气，使型腔在真空状态下填充。 5. 清理排气槽，防止堵塞。 6. 浇口太细或太长，导致塑胶降解。 熔接痕、夹水纹－Weld Meld Line 模具采用多浇口进浇方案时，胶料流动前锋相互汇合；孔位和障碍物区域，胶料流动前锋也会被一分为二；壁厚不均匀的情况也会导致熔接痕。 避免－熔接痕 1. 减少浇口数量。 2. 在熔合部附近增设材料溢料井，将熔合线移至溢料井，然后再将其切除。 3. 调整浇口位置（壁厚不均匀）。 4. 改善浇口位置、数目，将发生熔合线的位置移往他处。 改善－熔接痕 1. 在熔合线区域加强排气，迅速疏散此部分的空气及挥发物。 2. 升高料温与模温，增强塑胶的流动性，提高熔合时的料温。 3. 提高注射压力，适当增加浇注系统尺寸。 4. 增大射出速度。 5. 缩短浇口与熔接区域的距离。 6. 减少脱模剂的使用。 7. 在熔接痕旁边加加热棒。