FMEA讲义范例.ppt

FMEA产品失效模式及后果分析 LOXOJO 2005/12/16 目 录第一章：FMEA介绍第二章：DFMEA应用第二章：PFMEA应用第二章：FMEA的实施步骤 第一章：FMEA简介1、什么是FMEA2、FMEA之益处3、FMEA的分类4、FMEA发展史5、谁来做FMEA6、什么时候做FMEA7、失效链8、FMEA的失效链分析9、DFMEA和PFMEA的联系 什么是FMEA？ 潜在的失效模式及后果分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis 是一种系统化的工作技术和模式化的思考形式 是一个使问题系统地得到合理化解决的工具 是目前全世界行之有效的预防手段 是根据经验和抽象思维来确定缺陷，在研究过程中系统地剔除这些缺陷的工作方法 就是及早地指出根据经验判断出的弱点和可能产生的缺陷，及其造成的后果和风险，并在决策过程中采取措施加以消除 FMEA之益处 有助于问题的早期发现，避免晚期修改 降低开发成本和质量浪费成本 有助于可制造性和装配性的早期考虑，利于实施同步工程技术 有利的设计控制方法，为制订试验计划，质量控制计划提供正确的、恰当的根据 是一个组织的经验积累，为以后的设计开发项目提供了宝贵的参考 是识别特殊特性的重要工具 引导资源去解决需要优先解决的问题 （风险评估系统） 能够发挥集体的经验与智慧，提供了一个公开讨论的机会 FMEA分类 SFMEA——系统失效模式及后果分析 DFMEA——设计失效模式及后果分析 PFMEA——过程失效模式及后果分析 FMEA发展史 60年代中期美国的航天工业开始使用概念技术 70年代，美国的海军和国防部进行推广 70年代后期，FMEA被美国汽车工业界所引用，作为设计评审的一种工具 1993年2月美国三大公司联合编写了FMEA手册第1版 1995年2月出版了第2版 2001年7月出版了第3版 谁来做FMEA? FMEA既然是设计工作的一部分，自然应该由负责设计的工程师或工程师小组负责。但要完成好FMEA工作，非常关键的是要发挥集体的智慧。因此，FMEA的成功必须依靠小组的共同努力。必须组成一个包括设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等方面的专家小组。与设计有关的上游（如下一个相关系统的设计师）的部门也将被吸收参加小组的工作 什么时候做FMEA? 一个设计概念形成，设计方案初步确定时应该开始FMEA初稿的编制 随着设计活动的展开，在设计的各个重要阶段，对FMEA的初稿进行评审，不断进行修改 应该在设计任务完成（如设计图样完成，过程设计文件完成）之时完成FMEA工作 FMEA是一个动态文件，在整个产品寿命周期内，根据反馈信息，在进行设计修改时对FMEA进行重新评审和修改 注意：任何为改进系统某一问题而进行的设计修改活动，都要谨慎地评审它对系统，对相关的部分的影响。因此对相关的FMEA（DFMEA，PFMEA等）都要进行重新评审，并做必要的修改 失效链 一个潜在的失效事件的发生，如果没有采取或来不及采取或事实上不可能采取措施，而使之引起下游系统或相关系统产生链琐失效事件，我们称之为“失效链” 失效链概念对进行FMEA活动时，将十分有帮助 FMEA的失效链分析 可以看出： 水箱支架强度不足而造成的支架断裂是这个失效链的根源。 道路不平引起的车体振动与扭转是引起支架断裂的环境条件，但不能视为失效的内在原因。因为汽车在不平道路上行驶是正常的输入条件。 失效链中，上一个失效模式是下一个失效模式的起因，下一个失效模式是上一个失效模式的后果。 在没有任何措施情况下，失效将发展到最终的模式。最有效的措施是不让支架断裂这一根源模式发生。在失效链中任何环节采取“切断”措施，如在水箱与发动机（假设风扇安装在发动机上）之间增加撑杆，保证风扇不与水箱碰撞，可以防止失效链的发展。但这种措施是否合理要认真评审。 失效链的发展常常会有分支，有时分支的链也会产生更加严重的后果失效模式 顾客—FMEA中的含义 最终顾客：产品／服务的使用者 直接顾客：下一道工序或用户 中间顾客：下游工序或用户 其他凡是产品／服务受益或受损害者均在广义顾客概念之中 DFMEA和PFMEA的联系 DFMEA与PFMEA既有明确的分工，又有紧密的联系 产品设计部门的下一道工序是过程设计，产品设计应充分考虑可制造与可装配性问题，由于产品设计中没有适当考虑制造中技术与操作者体力的限制，可能造成过程失效模式的发生 产品设计FMEA不能依靠过程检测作为控制措施 PFMEA应将DFMEA作为重要的输入。对DFMEA中标明的特殊特性也必须在PFMEA中作为重点分析的内容