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金属粉末注射成形 金属粉末注射成型技术(Metal Powder Injection Molding，简称MIM)是将现代塑料注射成形技术引入粉末冶金领域而形成的一门新型粉末冶金近净形成形技术。其基本工艺过程是：首先将固体粉末与有机粘结剂均匀混炼，经制粒后在加热塑化状态下(～150℃)用注射成形机注入模腔内固化成形，然后用化学或热分解的方法将成形坯中的粘结剂脱除，最后经烧结致密化得到最终产品。与传统工艺相比，具有精度高、组织均匀、性能优异，生产成本低等特点，其产品广泛应用于电子信息工程、生物医疗器械、办公设备、汽车、机械、五金、体育器械、钟表业、兵器及航空航天等工业领域。因此，国际上普遍认为该技术的发展将会导致零部件成形与加工技术的一场革命，被誉为“当今最热门的零部件成形技术”和“21世纪的成形技术”。 历史与现状 ????? 美国加州Parmatech公司于1973年发明，八十年代初欧洲许多国家以及日本也都投入极大精力开始研究该技术，并得到迅速推广。特别是八十年代中期，这项技术实现产业化以来更获得突飞猛进的发展，每年都以惊人的速度递增。到目前为止，美国、西欧、日本等十多个国家和地区有一百多家公司从事该工艺技术的产品开发、研制与销售工作。日本在竞争上十分积极，并且表现突出，许多大型株式会社均参与MIM工业的推广，这些公司包括有太平洋金属、三菱制钢、川崎制铁、神户制钢、住友矿山、精工--爱普生、大同特殊钢等。目前日本有四十多家专业从事MIM产业的公司，其MIM工业产品的销售总值早已超过欧洲并直追美国。到目前为止，全球已有百余家公司从事该项技术的产品开发、研制与销售工作，MIM技术也因此成为新型制造业中最为活跃的前沿技术领域，被誉为世界冶金行业的开拓性技术，代表着粉末冶金技术发展的主方向。 机械配件 工艺特点 ? 金属粉末注射成型技术是集塑料成型工艺学、高分子化学、粉末冶金工艺学和金属材料学等多学科透与交叉的产物，利用模具可注射成型坯件并通过烧结快速制造高密度、高精度、三维复杂形状的结构零件，能够快速准确地将设计思想物化为具有一定结构、功能特性的制品，并可直接批量生产出零件，是制造技术行业一次新的变革。该工艺技术不仅具有常规粉末冶金工艺工序少、无切削或少切削、经济效益高等优点，而且克服了传统粉末冶金工艺制品、材质不均匀、机械性能低、不易成型薄壁、复杂结构件的缺点，特别适合于大批量生产小型、复杂以及具有特殊要求的金属零件。工艺流程金属粉末+粘结剂→混炼→注射成形→脱脂→烧结→后处理　　MIM工艺所用金属粉末颗粒尺寸一般在0.5~20μm；从理论上讲，颗粒越细，比表面积也越大，易于成型和烧结。而传统的粉末冶金工艺则采用大于40μm的较粗的粉末。　　有机胶粘剂作用是粘接金属粉末颗粒，使混合料在注射机料筒中加热具有流变性和润滑性，也就是说带动粉末流动的载体。因此，粘接剂的选择是整个粉末注射成型的关键。对有机粘接剂要求：　　1.用量少，用较少的粘接剂能使混合料产生较好的流变性；　　2.不反应，在去除粘结剂的过程中与金属粉末不起任何化学反应；　　3.易去除，在制品内不残留。 成型原理 注射成型工艺条件 对于热塑性粘结剂，料筒温度略高于喷嘴温度，高于模具温度。 对于热固性粘结剂，模具温度略高于喷嘴温度，高于料筒温度。 混料：把金属粉末与有机粘接剂均匀掺混在一起，使各种原料成为 注射成型用混合料。混合料的均匀程度直接影响其流动性，因而影 响注射成型工艺参数，以至最终材料的密度及其它性能。在注射成 型过程中，混合料在注射机料筒内被加热成具有流变性的塑性物 料，并在适当的注射压力下注入模具中，成型出毛坯。注射成型的 毛坯在微观上应均匀一致，从而使制品在烧结过程中均匀收缩。 脱脂（萃取）：成型毛坯在烧结前必须去除毛坯内所含有的有机粘 结剂，该过程称为脱脂或萃取。脱脂工艺必须保证粘结剂从毛坯的 不同部位沿着颗料之间的微小通道逐渐地排出，而不降低毛坯的强 度。粘结剂的排除速率一般遵循扩散方程。 烧结：能使多孔的脱脂毛坯收缩至密化成为具有一定组织和性能的 制品。尽管制品的性能与烧结前的许多工艺因素有关，但在许多情 况下，烧结工艺对最终制品的金相组织和性能有着很大、甚至决定 性的影响。 后处理：对于尺寸要求较为精密的零件，需要进行必要的后处理。 这工序与常规金属制品的热处理工序相同。 MIM工艺与其它加工工艺的对比：　　MIM使用的原料粉末粒径一般小于15μm，而传统粉末冶金 的原粉粉末粒径大多在50-100μm。MIM工艺的成品密度高，原因 是使用微细粉末。MIM工艺具有传统粉末冶金工艺的优点，而形状 上自由度高是传统粉末冶金所不能达到的。传统粉末冶金限于模具 的强度和填充密度，形状大多为二维圆柱型。 　　　　MIM和传统方