new机械制造技术基础(第7章)1浅析.ppt

第7章 机械制造质量分析及控制 7.2 机械加工精度 自动控制法：将测量、进给装置和控制系统组成一个自动加工系统，通过自动测量和数字控制装置，在达到尺寸精度后自动停止加工 刀尖轨迹法：通过刀尖运动的轨迹来获得形状精度的方法 仿形法：刀具依照仿形装置进给获得工件形状精度的方法 成形法：利用成形刀具对工件加工获得形状精度的方法 展成法：利用工件和刀具的展成切削运动进行加工的方法 直接找正定位法：用划针或百分表直接在机床上找正工件位置 划线找正定位法：先按零件图在毛坯上划好线，再以所的划线为基准找正它在机床的位置 夹具定位法：在机床上安装好夹具，工件放在夹具中定位 机床控制法：利用机床的相对位置精度保证位置精度 讨论 ① 减少传动环节，缩短传动链，以减少误差来源。 ② 提高传动元件，特别是提高末端传动元件（如车床丝杠螺母副、滚齿机分度蜗轮）的制造精度和装配精度。 ③ 传动链中按降速比递增的原则分配各传动副的传动比。传动链末端传动副的降速传动比越大，则传动链中其余各传动元件误差对传动精度的影响就越小。 ④ 采用误差校正机构。其实质是测出传动误差，在原传动链中人为地加入一个误差，其大小与传动链本身的误差相等且方向相反，从而使之相互抵消。 2. 夹具误差与装夹误差 7.2.3 定位误差 【例7-1】 经测试某车床的k主=300000N/mm， k尾 =56600 N/mm，k刀架 =30000 N/mm，在加工长度为的刚性轴时，径向切削分力 ，计算该轴加工后的圆柱度误差。 7.2.5 工艺系统受热变形引起的误差 工艺系统热变形的现象 工艺系统受热升温而使工件、刀具及机床的许多部分会因温度升高而产生复杂变形 改变工件、刀具、机床间的相互位置 破坏刀具与工件间相互运动的正确性 改变已调整好的加工尺寸 引起切削深度和切削力改变 破坏传动链的精度 7.2.5 工艺系统受热变形引起的误差 7.2.6 内应力重新分布引起的误差 基本概念 内应力——当外载荷去除后，仍残留在工件内部的应力 内应力的产生 7.2.7 保证和提高机械加工精度的主要途径 2. 误差转移法 7.3 加工误差的统计分析 7.3.2 工艺过程的分布图分析法 工件尺寸在某区间的概率 工件尺寸在某区间的概率 2. 分布图分析 4．实际分布图的绘制： 4．实际分布图的绘制： 6．工艺过程的分布图分析： （3）确定不合格品率 （3）确定不合格品率 2 . 点图上、下控制线的确定 如图的 －R点图所示, 极值差R没有超出控制范围, 说明加工中的瞬时尺寸分散比较稳定, 但 点上第11组抽样中的 11已超出上控制线, 而 12 还超出了公差带上限, 这表明加工误差中存在某种占优势的系统误差, 加工过程不稳定, 必须停机查找原因. 3.点图的正常波动与异常波动 1）? 样本为顺序小样本； 2）? 能在过程中提供控制资料； 3） 计算简单。 单项选择题 原始误差是指产生加工误差的“源误差”，即（ ） A 机床误差 B 夹具误差 C 刀具误差 D 工艺系统误差 误差的敏感方向是（ ） A 主运动方向 B 进给运动方向 C 过刀尖的加工表面的法向 D 过刀尖的加工表面的切向 镗床主轴采用滑动轴承时，影响主轴回转精度的最主要因素是（ ） A 轴承孔的圆度误差 B 主轴轴径的圆度误差 C 轴径与轴承孔的间隙 D 切削力的大小 为减小传动元件对传动精度的影响，应采用（ ）传动。 A 升速 B 降速 C 等速 D 变速 基准重合原则是指使用被加工表面的（ ）基准作为精基准。 A 设计 B 工序 C 测量 D 装配 分析积屑瘤产生的原因及其对加工的影响，生产中有效的控制积屑瘤的手段是什么？ 刀具的正常磨损过程可分为几个阶段？各个阶段的特点是什么？刀具使用时磨损应限制在哪一阶段？ 从刀具寿命出发时，按什么顺序选择切削用量？从机床动力出发时，按什么顺序选择切削用量？ 当进给量受到表面粗糙度限制时，有什么办法能增加进给量，而保证表面粗糙度要求？ 作业： 2. 进给量的选择 半精加工、精加工时，进给量由加工精度和表面粗糙度决定。 工件材料、刀尖圆弧半径、切削速度。 考虑因素： ?1）当刀尖圆弧半径较大、副偏角较小时，已加工表面粗糙度较小，可选较大的进给量； 2）当切削速度较高时，切削力降低，可适当增大进给量； Rmax Ⅰ Ⅱ f a） vf f κr Rmax vf Ⅰ Ⅱ rε b