PFMEA培训浅析.ppt

PFMEA Potential Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) FMEA (Failure Mode Effect Analysis)是一门事前预防的定性分析技术,自设计阶段开始,就通过分析,预测设计、过程中潜在的失效，研究失效的原因和后果，并采取必要的预防措施，以避免或减少这些潜在的失效，从而提高产品、过程的可靠性。 过程 FMEA的标准表 1）FMEA编号 填入FMEA文件的编号，以便查询。 注：有关1-22项的示例见表5。 2）项目 注明正在进行过程分析的系统、子系统或部件的名称和编号。 3）过程责任 填入整车厂、部门和小组。如已知，还包括供方的名称。 4）编制者 、 填入负责编制FMEA的工程师的姓名、电话和公司的名称。 5）车型年/项目 填入所分析的设计/过程将要应用和/或影响的车型年/项目（如已知）。 6）关键日期 填入初次FMEA应完成的时间，该日期不应超过计划 的投入生产日期。 注：对于供方，初始的FMEA日期不应超过顾客要求 的生产件批准过程（PPAP）的提交日期。? 7）FMEA日期 填入编制FMEA原始稿的日期及必威体育精装版修订的日期。 8）核心小组 列出有权确定和/或执行任务的责任部门的名称和个人的姓名（建议所有参加人员的姓名、部门、电话，地址等都应记录在一张分发表上）。 发生率是指失效特定要因发生的可能性。 描述出现的可能性的级别具有相对意义，而不是绝对的数值。但应在小组内达成共识，采用一致的频度分级规则，以保持连续性 通过设计变更或设计过程变更来预防或控制失效模式的起因/机理是可能影响发生率数降低的唯一的途径。 潜在失效起因/机理出现发生率的评估分为1到10级。 如果能从类似的过程中获取统计数据，这些数据便可应用于确定频度数。 失效模式 A原因 B原因 C原因 D原因 发生率？ 发生率？ 发生率？ 发生率？ 1 通过预防控制消除了失效 非常低 2 ≤0.001/1000 3 ≥0.01/1000 低 4 ≥0.1/1000 5 ≥0.5/1000 6 ≥2/1000 一般 7 ≥10/1000 8 ≥20/1000 9 ≥50/1000 高 10 ≥100/1000 非常高 等级 标准:原因的发生率(每个项目/每辆车的事件) 失效可能性 是对尽可能防止失效模式或其起因/机理的发生，或者探测将发生的失效模式或其起因/机理的控制的说明。 这些控制是以防错、统计过程控制（SPC）或过程后的评价等。评价可以在目标工序进行，也可以在后续工序进行。 有两类过程控制可以考虑： 预防：防止失效的起因/机理或失效模式发生，或者降低其发生的概率。 探测：探测出失效的起因/机理或者失效模式，并采取纠正措施。 应尽量先采用预防控制,假如预防性控制被融入设计意图并成为其一部分，它可能会影响最初的频度定级. 探测率的最初定级将以探测失效起因/机理或探测失效模式的过程控制为基础。 如是老版本的表格,在预防措施前写个“P”,在探测措施前写个“D”，且放在同一栏内。 一旦确定了过程控制，评审所有的预防措施以决定是否有需要变化发生频度数。? 探测率是针对潜在失效模式的起因/机理或失效模式的探测。 探测率是与过程控制中所列的最佳探测控制相关联的定级数（问题被发现的难易程度，越易发现，探测率越低）。 探测率是一个在某FMEA范围内的相对级别，小组应对评定准则和定级方法达成一致意见。 为了获得一个较低定级，通常计划的过程控制必须予以改进。 建议按照手册中所列的探测率准则进行评价，必要时调整。 不要因为频度低就自动地假定探测率值也低（如果当使用控制图时）。一定要评定探测发生频度低的失效模式的过程控制的能力或者是防止它们在过程中进一步发展的过程控制能力。 6 低 操作员通过计量型量具在后工序探测，或者通过计数型量具（通/止规，手动扭矩检查/扳手等）在本岗位实施探测 在来源处或后工序探测问题 7 很低 操作员通过视觉/触觉/听觉方式，在岗位上实施失效模式的探测，或者通过计数型量具（通/止规，手动扭矩检查/扳手等）在后工序探测。 在来源处或后工序探测问题 8 少 操作员通过视觉/触觉/听觉方式对失效在后工序探测 在后工序探测问题 9 很稀少 失效模式和/或错误（原因）不容易被探测到