大型储罐单盘浮顶创新施工工艺.pdf

r_l 学兔兔 工 !Q 工程技术 贺贵仁 中石化宁波工程公司 浙江宁波 315103 摘 要 介绍大型单盘浮顶结构原油储罐通过改变浮舱底板的结构形式、优化单盘浮顶施工工艺，保证工程质量，保障了施 工安全，加快施工进度，降低成本、提高效益。 关键词 大型储罐 单盘浮顶 施工工艺 创新 中图分类号 TE821 文献标识码 B 文章编号1672—9323(2015)03—0041—03 1概述 改变边缘浮舱施工工艺和单盘的焊接工艺。边缘浮舱采用 目前，国内大型原油储罐浮顶结构形式多采用单盘浮顶结 散装法(即边缘浮舱底板4块板为一组，罐外拼装，其他部件都 构和双盘浮顶结构。单盘浮顶结构与双盘浮顶结构相比，具有结 预制成散件，安装组对工作在罐内完成)，从而省略了浮舱预制、 构简单、施工周期短、投资少、见效快等显著优点，建设单位从减 存放、运输、倒运及吊装等作业环节，达到缩短工期，提高质量， 少成本、缩短储罐建造周期等方面考虑，浮顶结构形式更倾向于 保障安全的效果。单盘焊接采用由外到内逐圈焊接，使整个浮舱 采用单盘浮顶结构。 对单盘的焊接收缩起到牵制作用，单盘整个焊接完成后，整体变 传统的单盘浮顶施工工艺采用边缘浮舱分单元进行罐外预 形量较小，在士20ram左右，可完全满足技术要求(顶板凹凸变 制，待单盘胎具搭设完成后，再吊入罐内组对、焊接。单盘板焊接 形±50mm，不影响排水)。 顺序一般由内而外逐圈进行焊接，最后进行单盘和边缘浮舱过 渡板安装、焊接。这种工艺必须搭设边缘浮舱预制平台和组对胎 3工艺主要创新点 具，同时还要有足够大的场地临时摆放预制好的边缘浮舱。单盘 3．1改变浮舱底板的结构形式 由内而外逐圈进行焊接，焊接应力不能有效释放，单盘整体成型 以往设计文件每组边缘浮舱底板由4张板组成，采用搭接 后会导致单盘局部变形，单盘中心部位变形比较大。另外，单台 形式，搭接部位需折边35mm，底板定尺规格为6×1600×5500 罐单盘施工周期约为60～70d。 (miD_)，42个浮舱共需底板168张。排版图如图1、图2所示。 创新后的施工工艺大大缩短了施工周期，减少了劳动力和 5987 机具的投入。采用改进后的单盘浮顶施工工艺可以将工期缩短 I 到45d，储罐的主体工程施工工期也是40d左右；每台罐船舱底 板原材料节约2l张；单盘平整度完全符合设计要求，基本都 在-+-20mm以内；浮舱外侧板与壁板间距满足250±10mm设计 3 要求，直接延长了一二次密封的使用寿命；平整的单盘板能够保 OO