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质量管理浅议 介绍 讨论主题 质量管理经历的阶段 目前我们有那些问题 质量管理形势 企业怎么应对 技术人员的职责 需要说明的问题 第一级：检验级 管理特征：? 1. 通过检验保证质量；? 2. 缺乏质量意识和专业知识；? 3. 对质量的要求仅限于废品率和返工率；? 4. 高层管理层不参与质量活动，通常只介入重要顾客意见的处理过程；? 5. 质量管理职能与其他职能分离，几乎由质量保证部独立负责产品质量。 质量与可靠性技术的应用： 1. 主要应用检验技术；? 2. 在生产过程中应用了有限的预防措施，只占质量成本的13%；? 3. 不了解使生产过程稳定的措施方法。 质量业绩水平： 1. 平均缺陷率：≈ 4,800 ppm （即 0.48% )? 2. 废品率： 5%? 3. 返工率： 3%? 4. 过程能力指数Cpk： 没有测定 第二级：质量保证级 管理特征： 1. 质量保证活动贯穿于企业的整个生产过程，注重生产过程的稳定性，但在产品开发和设计方面较弱； 2. 质量保证职能主要集中在与生产活动有关的方面，开发部门很少介入；? 3. 对采购、生产和最终产品有较明晰的质量目标，但通常设立的质量目标要求不高；? 4. 存在质量改进活动，如“质量小组”和“问题解决小组”等用于解决质量问题，但并不是企业文化的永久组成部分，所以就效果来说，不像第三、第四级那样有效；? 5. 通常出了质量问题才着手解决，绝大部分质量问题由质量保证方面的专业人员来处理。 质量与可靠性技术的应用： 1. 使用了基于数据的分析技术，如：Pareto图、因果图、SPC、生产过程的风险分析等，但仅一般性地用于提高生产过程的质量； 2. QFD、田口方法、实验设计等“质量设计”方法，没有系统地被采用。 质量业绩水平： 1. 平均缺陷率：≈ 900 ppm? 2. 废品率：≈3.1%? 3. 返工率：≈2.7%? 4. 过程能力指数Cpk： 1.33 第三级：预防级 管理特征： 1. 管理层认识到“设计”对质量的影响是至关重要的，注重开发阶段并投入大量人力物力提高设计质量，采用了“质量设计”和“预防措施”，以保证质量问题在“源头”得到根本解决；? 2. 不仅生产和采购部门，而且包括开发部门都制定了高标准的质量目标；? 3. 将质量职责授权到所有职能领域，中央质量保证部门转化为质量顾问的角色；? 4. 引入“并行工程”的“跨职能工作组”方法，各个职能部门参与开发过程，使质量问题在源头得以解决。 质量与可靠性技术的应用： 1. 大量地应用了质量设计的方法，如：QFD、田口方法、质量损失函数分析、实验设计、DFMEA、PFMEA、FTA、过程能力分析等；? 2. 大量应用了预防性质量措施，如防错措施(Poka-Yoke)等； 质量业绩水平： 1. 平均缺陷率：≈ 300 ppm? 2. 废品率：≈1.5%? 3. 返工率：≈1.7%? 4. 过程能力指数Cpk： 1.67 第四级：完美级 目前我们有那些问题 质量管理形势 企业怎么应对 技术人员的职责 需要说明的问题 * * 质量业绩水平： 平均缺陷率： 100 ppm? 废品率： 0.8%? 返工率： 0.8%? 过程能力指数Cpk：≈ 2.0 质量与可靠性技术的应用： 质量与可靠性工程技术以及实现高质量的方法最大程度地被应用 管理特征： 1. 高层管理者设定了及其严格的质量目标，如：“零缺陷”。质量问题不可或缺地被列入高层管理者的议事日程；? 2. 每一个职能部门和层次都制定了各自具体的质量目标，如果这些目标实现的话，产品即可达到“零缺陷”质量；? 3. 70—80%的员工，包括最高管理者，参与“质量改进”活动。质量改进活动成为日常工作的一个组成部分。质量改进不仅针对设计、生产等一线部门，而且扩展到所有部门； 4. 创造一种有助于质量提高的企业文化氛围，每一位员工都意识到“质量”对企业的重要性，并为之努力。这种企业文化氛围形成了对每一位员工的无形的激励机制；? 5. 形成了跨职能的团队协作，以达到质量目标；? 6. 形成核心流程：零缺陷生产与质量设计。