900吨箱梁制造工艺简介.doc

900吨箱梁制造工艺介绍 1．前言 目前9条客运专线的桥梁设计中90～95%的桥梁为40m、32m、24m、20m四种跨度箱梁，其中32m箱梁为主要梁型，40m、24m、20m梁型主要用于配跨，除40m梁型一般采用移动模架桥位现浇或移动支架阶段拼装施工外，其余跨度首选整孔预制、运输、架设施工方法。整孔预制箱梁重量一般在530～880吨之间。各种跨度梁型结构尺寸及技术参数见表1。 各种跨度梁型结构尺寸及技术参数表 表1 序号 参数名称 单位 20m梁 24m梁 24m梁 32m梁 1 全长 m 20.6 24.6 24.6 32.6 2 跨度 m 19.5 23.5 23.5 31.5 3 梁高 m 2.4 2.4 3 3 4 梁全高 m 2.491 2.491 3.091 3.091 5 顶宽 m 13.4 13.4 13.4 13.4 6 底宽 m 5.86 5.86 5.74 5.74 8 砼体积 m3 197 230 248 320 9 梁重 t 511 599 665 853 10 保护防水层重 t 18.7 22.4 22.4 29.7 11 最大吊重 t 530 621 693 881 12 运输支点纵向距梁端距离 m 3.5 4 4 4 13 运输车运输支点最小承压面积 cm2 1000 1200 1280 1620 14 吊具承压面积 mm2 400×400 400×400 400×400 400×400 15 跨中弯距 Kn-m 32159 43888 45199 76530 16 支座反力 kn 3381 3284 3934 4947 跨北京环线特大桥总长16012.32m，中心里程DK11+471.66，我制梁场设置在DK17+358处线路左侧，负责生产箱梁441孔。其中32m箱梁366孔，24m箱梁51孔，20m箱梁24孔。 2.工装设计 2.1模板设计 模板设计应考虑其刚度、强度及适用性，以保证梁体的外形尺寸和线型。具有多次循环使用不变形和施工方便性的要求，其设计、加工、安装的精度直接影响箱梁的各部位几何尺寸的精度。根据生产量和工期要求，每个制梁台座配置0.5～1套外侧模、0.5～1.5套内模、1～2套底模和2套端模。底模与外侧模、端模间，端模与外侧模、内模间均设密封耐油橡胶条，防止混凝土浇筑时漏浆。另外模板设计时尚应计算设置反拱度和预留压缩量。 (1)外侧模 由型钢框架、面板、支架调整装置组成，外侧模底部设置活动铰（如京津6＃梁场）或纵移小车（如京津1＃梁场），与台座基础处预埋的铰接点连接，可绕铰接点进行侧向转动（纵横移动时设行走小车或滑移装置） 。顶部设置型钢网架固定装置，混凝土浇注时,此部分同时作为混凝土浇筑时振捣作业的操作平台。单侧外侧模为整体框架式结构，制作时按4-6m分节进行制造，运抵预制场后在制梁台位拼接成整体，同时预设反拱线形。支架调整装置采用丝杠或千斤顶形式，在立模和拆模时通过丝杠或千斤顶升降带动侧模旋转或升降。施工先张预应力箱梁时，可将型钢桁架与反力梁联结设计成整体结构。 (2)内模 箱梁预制内模采用全液压收放，整体或分段出模入模，内模系统主要组成为模板部分、芯部纵向钢梁及钢梁支撑、油缸和撑杆等。内模从形式上分标准断面模板和收坡断面模板两部分，标准段模板按4～m长度分节制造，相互间法兰连接，每节单元包含顶模一块、侧模和下角膜各两块，接长侧模四块。下脚模设收放油缸两台，上侧模收放油缸根据梁长统一布置，左右对称各两台。在侧模和角膜上沿梁长布置施工撑杆，间距控制在750mm左右。该撑杆将混凝土的侧向力有效地传递到纵向钢梁上，确保混凝土施工过程中油缸不受力。顶模支撑在纵向走行钢梁伸出的支撑上，在液压油缸作用下可以沿竖向上下升降，升降幅度380mm。上侧模通过顶模两侧的各5个铰轴与顶模连接，该铰轴为半铰，旋转至侧模和顶模侧边肋咬合时，限制了侧模的进一步转动。下角模通过类似的销轴铰接在侧模下端肋上，与侧模联动。每4m两侧各设置一个收放油缸，单独控制下脚模的收放，该角模收放动作与侧模分开进行。 变坡段模板的内模采取按纵向分三段不同轴收缩，即在箱梁腹腔端部3000mm长范围内,侧模根据箱梁线性变化分三段，由于侧模油缸是独立的，收缩过程是一样的，只是各段动作的转轴不同，所以各段收缩时解开侧模法兰。液压部件采用?63mm缸径双作用油缸，活塞行程400mm，300mm两种，液压控制台采用体外或体内布置，置于纵向钢梁前端或腔内。管路采用刚性油管，在局部连接处采用柔性管。 纵向走行钢梁采用钢板组焊成箱形，内部设置升降油缸和底横梁；在两侧板底部设置突出翼缘部分，为侧模撑杆和钢梁锚固的生根基础。 (3)底模 活动底模采用钢板作面板，工字钢或槽钢做纵横肋。底模下设纵横梁