产品的监视与测量的管理程序.doc

产品的监视和测量管理程序 共页 第页 版 本 第版 修订次 0次 适用于本公司产品生产整个过程的进货、过程、最终检验和试验的控制。 权责 质量部负责本程序的实施。 制造部、生产车间、技术科、物资部为配合部门。 技术科负责提供监视和测量所需要的有关技术文件和规范，如各类检测规程，明确检查点、检测项目、检测方法、检测频率、判定依据、使用的检测设备等。 物资部负责进货不合格品的处理。 制造部负责生产加工过程中的自检工作。 定义 全检：将送检批中的产品或材料100%检验，全检一般在以下情况执行： 批量小。 全检操作简单。 质量控制的需要。 抽检：从检验批中的成品或材料抽取少量样本，进行检验。接收准则为零缺陷时，抽样一般在以下情况执行： 破坏性试验。 从检验成本考虑。 数量过大，全检有难度。 首件检验：对生产或更换机种生产的产品前2~5件的检验。 巡回检验：对制程中各工序按制程检验标准的检验。 自主检验：作业员对本岗位按作业指导书检验。 互相检验：下道工序对上一工序制造的产品质量的检验。 流程图（见附件） 作业程序 进货检验 对生产购进的物资，物资部仓库管理员核对送货单，确认物料名称、规格、数量等无误、包装无损后，材料暂收，填写《IQC进货检验报告》的相关栏目连同要求，进货品随附的原材料质量保证书一起交予质量部检验人员进行进货检验。 如果所检验的物料为供应商或顾客所提供的样品，需在样品上贴供应商或顾客样品标签，填写《样品确认表》。 产品的监视和测量管理程序 共页 第页 文件编号 V-02-8.2.4·01 版 本 第版 修订次 0次 IQCIQC进货检验报告》所填写的材料名称，使用公司对应的“原材料检验标准”进行检验，对有经确认检验样品，需参照样品的质量水平进行对比检验。IQC检验员根据“原材料检验标准”上规定的检验类型进行100%全检或抽样检验。抽样检验时，按“原材料检验标准”上规定的抽样级别和本批来料数量，查抽样数量表来确定抽样数量。 IQC进货检验报告》。 对实体材料的性能检验采用工艺试验的方法进行，公司内部无法完成的理化指标检验或试验的项目，要求供应商提交检验与试验报告，或合格证明文件，或材料质量证明文件。或者委托国家认可的实验室进行试验，并要求提供试验报告。 检验结果的判断 全部检验时发现不合格品时，不合格品退回供应商。或者全检或让步接收。IQC进货检验报告》上判定检验结果并签名，交质量部长审核。 检验状态的标识 物料检验合格，检验员填写IQC合格，标签，贴于该批物料明显处。物料检验不合格，填写IQC不合格标签，标签。物料检验不合格，但在让步处理过程中，MRB处理意见为让步IQC撤换不合格标签，去除不合格标记。贴IQC让步标签，IQC填写《物料异常报告单》交物资部，按《不合格品控制程序》执行。 让步接收的申请/审核与批准 被IQC判断为MRB处理意见为改良使用的不合格品，在改良完毕后必须重新检验。 《让步接收申请单》在MRB处理完毕后，复印分发至物资部、质量部、生产车间，正本留存技术科。 应急物料处理 在生产急需的情况下，材料不能及时检验（包括来不及检验和检验结果未确定），由材料使用单位向IQC检验共页 第页 文件编号 V-02-8.2.4·01 版 本 第版 修订次 0次 IQC进货检验报告》的第一联由质量部保存，第二联由质量部传递至物资部。 《物料异常报告单》正本提交到物资部，供应商回复的《物料异常报告单》留存到质量部。 过程检验 多方论证小组根据工艺流程制定相应的控制计划和作业指导书，分发至有关部门和操作人员。生产车间和质量部的有关人员必须按控制计划执行首件、自检、互检、巡检和专检工作。 半成品的监视和测量 每个工序的生产必须符合工艺文件、作业标准、图纸的规定和要求，各工序转入下道工序的产品必须是自检合格产品，关键及特殊工序转序需经检验，合格后方可转序。下道工序有权确认和检查接收的半成品，并根据检查情况有权拒绝接受。对各工序发现的不合格品，执行《不合格品控制程序》。 产品首件检验 主要设备维修及调整后必须首件检验，关键工序和特殊工序产品主要性能指标接班时必须进行首件检验。 操作人员、班组长对每批产品的前3～5IPQC检验员IPQC检验员按《不合格品控制程序》进行处理。 设专项检验的工序由操作人员按规定对产品进行100%全检，并填写各自的专项检验报告，检验出的不合格品，标识并隔离后，由IPQC按《不合格品程序》进行处理。 巡回检验 IPQC检验巡验，每次检验2～3件，同一生产单号的产品在同一工序至少抽查到3次。如发现不合格品，及时向生产组长、报告，及时解决问题，加以改进。并填写《IPQC巡检记录》。或以上管理人员在巡视过程中发现的不良，应立即予以纠正。共页 第页 文件编号 V-