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价值流程图全面知识 价值流程图（Value Stream Mapping，VSM）是丰田精实制造生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。它运用精实制造的工具和技术来帮助企业理解和精简生产流程。价值流程图的目的是为了辨识和减少生产过程中的浪费。浪费在这里被定义为不能够为终端产品提供增值的任何活动，并经常用于说明生产过程中所减少的“浪费”总量。VSM可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、供应商以及顾客发现浪费、寻找浪费根源的起点。从这点来说，VSM还是一项沟通工具。但是，VSM往往被用作战略工具、变革管理工具。 1.价值流程图 1.1 VSM概述 　　VSM通过形象化地描述生产过程中的物流和信息流，来达到上述工具目的。从原材料购进的那一刻起，VSM就开始工作了，它贯穿于生产制造的所有流程、步骤， 直到终端产品离开仓储。 　　对生产制造过程中的周期时间、当机时间、在制品库存、原材料流动、信息流动等情况进行描摹和记录，有助于形象化当前流程的活动状态，并有利于对生产流程进行指导，朝向理想化方向发展。 　　VSM通常包括对“当前状态”和“未来状态”两个状态的描摹， 从而作为精实制造战略的基础。 　　价值流程图（VSM）分析的是两个流程：第一个是信息（情报）流程，即从市场部接到客户订单或市场部预测客户的需求开始，到使之变成采购计划和生产计划的过程；第二个是实物流程，即从供应商供应原材料入库开始，随后出库制造、成品入库、产品出库，直至产品送达客户手中的过程。此外，实物流程中还包括产品的检验、停放等环节。 　　企业在进行价值流程图（VSM）分析时，首先要挑选出典型的产品作为深入调查分析的对象，从而绘制出信息（情报）流程和实物流程的现状图，然后将现状图与信息（情报）和实物流程的理想状况图相比较，发现当前组织生产过程中存在的问题点，进而针对问题点提出改进措施。 1.2 VSM的历史 　　 1980年代，丰田公司的首席工程师Taiichi Ohno与sensei Shigeo Shingo率先运用去处生产浪费的方法来获取竞争优势，他们的主要出发点是提高生产效率，而非提高产品质量。 之所以这么做，是因为他们认为生产效率的提高将有助于精实制造，从而能够暴露出系统中的深层的浪费问题和质量问题。 因此，对浪费问题发起的系统性攻击也就是对质量问题的深层原因展开攻击， 对根本性的管理问题展开攻击。 丰田生产系统中认定的七种常见浪费（括号中内容为Jones的表述）： 　　１。生产过剩（快于必要的速度）； 　　２。等待； 　　３。运输（搬运）； 　　４。不当流程； 　　５。不必要的库存（超出的库存）； 　　６。不必要的行动； 　　７。次品（改正错误）。 1.3 VSM的七种工具 　　１。流程活动图（Process Activity Mapping）。 起源： 工业工程。 　　２。供应链反应矩阵（Supply Chain Response Matrix）。 起源： 时间加速与后勤学。 　　３。生产多样性漏斗（Production Variety Funnel）。 起源： 运营管理。 　　４。质量过滤图（Quality Filter Mapping）。 　　５。需求扩大图（Demand Amplification Mapping）。 起源： 系统动力学。 　　６。决策点分析（Decision Point Analysis）。 起源： 有效消费者反应/物流学。 　　７。物理结构图（Physical Structure Mapping）。有个lead time 计算的问题。在计算库存时间时，分母应该是客户需求量还是设备产能？ 强调一下，是在做当前状态的VSM，不是将来的计划和远景。formula.jpgspaceman (2008-11-19 10:22:48)应该是设备的产能或者现在每个小时的生产速度 LT指的是产品的制造周期跟takt time没有关系 除非你们是完全按照客户的订单进行生产BUKD (2008-11-19 11:16:25)vsm里面的leadtime其实是衡量库存浪费的，因此用客户实际需求比较合适，如果用设备产能又回到推动的逻辑了但实际计算时我曾经遇到这样一些问题，和大家探讨：1）实际库存不同的点检时间数量不同，举例说：批量生产中开始生产时，做了一半时，全做出来下工序还没有开始用时，去现场看到的量都是不同的，vsm里面如何取，是取平均值还是取你去的那个时间点看到的数量？如果这个产品族有多个产品时如何计算？2）客户需求也一样，如果客户需求有波动，那取多久的时间域来计算客户的需求量呢？这个分母应该是多少3）vsm是针对产品族还是针对工序的？很多设备是共用的，两个工序之间的库存会