炼油装置腐蚀检查管理制度.doc

1　目的 　　为加强炼油装置设备、管道的腐蚀检查工作，确保生产装置安全、稳定、长周期运行，特制定本制度。 2　适用范围 　　本制度所称“腐蚀检查”，是指对炼油生产装置中各类设备、管道腐蚀状况所进行的检查，包括装置在运行过程中以及停工检修期间所进行的腐蚀检查和调查(以下简称“腐蚀检查”)。 本制度适用于各炼油装置。 3　职责 3.1　机动处职责 3.1.1　 3.1.2　 3.1.3　 3.1.4　3.2　生产运行装置职责 3.2.1　 3.2.2　 3.2.3　 3.2.4　 4　工作程序 4.1　腐蚀检查方案的制定 4.1.1　 4.1.1.1　(管道)的结构及材质、历年运行记录及本周期的运转情况，结合防腐经验制定检查方案。 4.1.1.2　 4.1.1.3　4.1.2　 4.1.2.1　 　　a）设计数据：设计图纸、计算方法，设备及管线的设计寿命、允许的最小壁厚等； 　　b）安装数据； 　　c）历年检修、抢修记录以及防腐蚀检查情况的记录； 　　d）开停工记录； 　　e）腐蚀介质及含量：物流、助剂的性质，特别是物流中硫、氯离子、氧等腐蚀性介质含量； 　　f）工艺条件：操作压力、温度等变化情况； 　　g）在线腐蚀监测数据：定点测厚数据、物流腐蚀性分析数据、腐蚀探针数据等； 　　h）国内外同类装置腐蚀事故资料及防腐蚀经验。 4.1.2.2　 4.1.2.3　 4.2　装置腐蚀检查的实施 4.2.1　 4.2.1.1　 　　检查部位主要有管板、管箱、换热管、折流板、壳体、防冲扳、小浮头螺栓、接管及联接法兰等。检查重点： 　　a）易发生冲蚀、汽蚀的管程热流入口的管端、易发生缝隙腐蚀的壳程管板和易发生冲蚀的壳程入口和出口； 　　b）容易产生坑蚀和缝隙腐蚀、应力腐蚀的靠近入口侧管板的换热管管段； 　　c）介质流向改变部位，如换热设备的入口处、防冲挡板、折流板处的壳体及套管换热器的U型弯头等； 　　d）对壳体应检查应力集中处是否产生裂纹； 　　e）换热管测厚抽查； 　　f）外观检查空冷管束翅片结垢和变形脱落情况，构架、风筒的腐蚀情况，叶片的裂纹； 　　g）空冷器管束的管外测厚抽查（可拆去部分翅片），管内可采用内窥镜检查、内管涡流探伤或管内喷水型探头超声波探伤； 　　h）空冷器重点检查正对集合管入口附近的换热管管端的冲刷腐蚀和集合管尾端的几排换热管的垢下腐蚀。 4.2.1.2　 　　a）检查炉管、弯头、对流室钢结构、吹灰蒸汽管线、炉体、烟囱钢结构和附属管线等部位的腐蚀 状况、保温状况及内防腐蚀涂料状况等； 　　b）检查炉管内结焦的情况(可通过敲击炉管或采用内窥镜检查)； 　　c）对临氢炉管、介质易结焦炉管、表面氧化剥皮严重的炉管及连续运行6年以上的炉管，必要时 做金相检查、焊缝射线检查、表面硬度抽查或其它检测； 　　d）加热炉的炉管应做全面测厚检查，每根炉管至少应有3个测厚点； 　　e）按蠕变设计的炉管，应测量外径或周长。测量位置在火焰高度2／3的迎火面处； 　　f）对对流室尾部易发生露点腐蚀的部位进行外观检查及测厚； 　　g）加热炉筒体的每一圈板都应进行测厚，检查高温烟气及露点腐蚀情况。对炉膛衬里破损处应扩大检查。 4.2.1.3　 　　检查部位包括封头、筒体内表面的腐蚀状况、防腐层、绝热层及金属衬里、接管法兰、内件； 重点检查以下部位： 　　a）积有水分、湿汽、腐蚀性气体或汽液相交界处； 　　b）物流“死角”及冲刷部位； 　　c）焊缝及热影响区； 　　d）可能产生应力腐蚀以及氢损伤的部位； 　　e）封头过渡部位及应力集中部位； 　　f）可能发生腐蚀及变形的内件（塔盘、梁、分配板及集油箱等）； 　　g）接管部位； 　　h）对金属衬里应检查有无腐蚀、裂纹、局部鼓包或凹陷；对衬里严重腐蚀或开裂的部位应检查母材的腐蚀状况。 4.2.1.4　 　　a）检查部位：壳体、内衬里、堆焊层、塔盘和其它受压元件、接管；热电偶凸台角焊缝、高压紧固螺栓； 　　b）对衬里应重点检查内衬里(冷壁)有无脱落、孔洞、损坏、穿透性裂纹、表面裂纹、麻点、疏松； 　　c）对热壁反应器堆焊层(含支持圈)应检查有无裂纹、剥离、氢鼓包； 　　d）对内衬板应进行测厚及着色检查； 　　e）对主焊缝和接管焊缝应进行裂纹探伤检查； 　　f）对法兰梯形密封槽底部拐角处应进行裂纹检查。 4.2.1.5　 4.2.1.5.1　 　　a）受介质的湍流、气蚀、冲蚀、磨损作用严重的部位，如弯头、肘管、T型管、孔板和节流阀的下游管段、各种烟道气、油浆催化剂管线以及膨胀节、支吊架等； 　　b）介质容易对管线产生电化学腐蚀的部位，如酸性气冷凝的部位、气液交界部位； 　　c）对机泵进出口的管线，检查其疲劳裂纹与冲蚀； 　　d）焊缝及热影响区，对高温异种钢管线