丰田精益管理(成本控制与管理)体会.doc

丰田精益管理(成本控制与管理)体会 篇一：丰田学习心得 各位领导大家下午好： 我是铸锻分厂厂长张可兵，首先感谢集团公司给了我一次去日本学习精益管理的机会，接下来我就我的学习心得和体会向领导做一汇报： 通过对丰田的精益管理的七天的学习，其中包括参观丰田纪念馆、电装公司高棚制作所501工厂、元町工厂、秋田工业、加藤制作所等。给我体会很多，其中给我印象最深的有以下几点： 1、标准作业无论是车工，还是维修工，甚至检验工都有自己岗位的标准作业指导书，这也是TPS两大支柱中的准时化的保证，通过标准作业，能够让在此岗位的员工清楚的认识到自己应该干什么，怎么干，干成什么样是合格的，这样就很大程度上保证了产品的品质，再者就是对新人的培训有很大的帮助，它能使新入职人员更快地进入角色，适应新的工作岗位，这样也便于多能工的培养。从而保证了产品的准时性，产品品质的可靠性，最短时间内培养新人等。况且他们的标准作业并不是一成不变的，根据情况，根据需要会及时完善和改进。对我们公司来说，标准作业部分岗位也存在，但有时只是一个摆设，甚至根本就没有使用过，或者一直没更新过。我想咱们有必要在未来的新郑煤机的生产车间里面到处都存在这样的标准作业指导书，并切实的用起来，并不断改进和完善，将是对我们一个很大的促进。 2、质量意识以前只知道丰田的汽车质量好，到丰田实地学习后才知道质量的背后有很多的付出。他们的质量意识是根植于每位员 工心里的。当时听增岛老师讲一个案例“如何制止焊接不良问题”，他们就这一个问题，所有小组成员都参与（也就是QCC改善小组）并发表意见，能够得出一堆问题，这也就是他们说的5W2H。并逐一分析，最终确定影响该问题最大的问题点，进行分析，并制定目标，设定改进周期，解决，并持续改进，跟踪了解。到期限止进行评价，并反复改善，把稳定后的改进意见写到标准作业中去指导生产。我们以前也做过分析，有时未必是全员参与，有时是有始无终，有时有分析但过一段时间已经不复存在了，问题仍然会发生，所以他们这一点持之以恒值得我们公司学习。在今后的工作中我想只要我们全员行动起来，咱们的产品质量也会更上一层楼的。 最后回到我们所做的螺栓螺母上来，刚开始我感觉就是一个质量一个速度而已，学习以后我才知道里面蕴含着很多信息：看板，工艺布局，人员配备，减少库存，品质等，都是丰田人一点一滴的总结出来的改善结果，这也正是为了TPS的核心理论“降低成本”所做的努力。 所以只要我们领会了TPS的核心理论并加以运用，并把这一理论根植于每个员工心里，咱们郑煤机的百年煤机，煤机行业的奔驰很快就会实现的。 时间有限我的回报就到这里。不到之处希望领导给予指正批评。 谢谢！ 张可兵 2003年9月22日 篇二：精益管理培训心得体会 企业精益管理学习心得体会 一、观看精益管理讲座内容概述在市局开展精益管理培训活动以前，我们只是模糊地知道，精益管理是在企业管理中较 为常用的一种管理方式，这种管理方式最初实在生产系统的管理实践成功，然后逐步延伸到 企业的各项管理业务。 在观看精益管理讲座以后，使大家进一步认识到精益管理这种思想和方法的核心实质所 在，即：减少浪费、降低成本、提高效率、持续改善、提升满意度。精益管理不同于如绩效 管理、目标管理，精细管理等其它的管理理论和方式。它以识别管理中的浪费并持续地减少 浪费为核心思想，通过一系列的方法和工具来定义管理中的问题，测量浪费，分析浪费产生 的时间、区域、过程和原因，进而获得系统的减少浪费的方法，并使改进措施标准化来实现 管理效率的提高。 通过观看精益管理讲座，还让我们认识到了，精益管理不仅适用于企业管理，同样适用 于行政管理。最重要的是，大家认识和了解了行政管理中“七种浪费”：等待、协调不力、资 源闲置、流程不清、失职、效率低、管理成本高。这七种现象都会造成我们工作中的浪费。 同时，通过观看讲座，基本掌握了如果开展精益管理的方法，可以通过5s、目视化管理、即 时管理循环、改善、技能矩阵等具体手段和技术开展精益管理。因此，通过学习，我们不仅了解了如何查找目前我们工作中存在的“管理不精益”的浪 费，同时也掌握了解决浪费和问题的方法，对我们持续推进精益管理、减少浪费、提高工作 效率有重要的推进作用。 二、本单位工作中存在的主要浪费 运用精益管理理论和方法来查找本单位工作中存在的主要浪费，找出根源和问题，是开 展精益管理的首要工作。通过认真思考和查找，我认为本单位主要存在以下几个方面的浪费。 (一)等待的浪费 长期以来，受传统事业单位管理体制的影响，我院力求和谐稳定，在工作考核机制方面 不够完善。在激发工作人员工作热情上缺乏缺乏完善的激励机制，同时在考核机制上存在执 行力不够的问题。因此，本单位内存