基本的管理简报参考格式.ppt

GCM现场基础管理示范 　　( 加工）区 ＴEAM WORK 厂长(Leader)合同研问题点指摘 改善计划执行稽核 KPI管理阶段分析 阶段改善残留问题 基础管理后续课题 以上报告敬请指教 * 本期活动主题： 发表人： 背景陈述 管理面: 技术面: 活动目的 活动范围 平面图: 价值流程图现状: 价值流程图目标: 改善前问 题说明 改善前 照片 改善对策 内容 改善后 照片 完成 日期 改善 期限 类别 工程别 项次 改善实例 1： 注明改善项名称 √ √ √ 士气 安全 交期 成本 品质 改善前 改善后 效果 改善点 改善前图片 改善后图片 改善实例 2： 注明改善项名称 √ √ √ 士气 安全 交期 成本 品质 改善前 改善后 效果 改善点 改善前图片 改善后图片 改善实例 3： 注明改善项名称 √ √ √ 士气 安全 交期 成本 品质 改善前 改善后 效果 改善点 改善前图片 改善后图片 改善实例 4： 注明改善项名称 √ √ √ 士气 安全 交期 成本 品质 改善前 改善后 效果 改善点 改善前图片 改善后图片 内部问题 内部问题 * 附件區漏焊改善 報告者：陳炳煌 參與改善人員：陳炳煌 蘇孟邦 辛旭斌 問題陳述 從九月份後焊接一組(含附件焊接區)之漏焊數量明顯提升11月份更創下單月新高27件 因漏焊而造成殺肉重工成本占車架課總體21%(11月) 原因分析-要因分析 改善對策 不流出不良全檢 第一階段品保人員全檢 於T4時全檢 第二階段製程內全檢 完成品區全檢 作業平台整理整頓 改善前 作業區物料擺放凌亂 改善點 改變環境，改變心態思緒 以整理盒將物料分類並整齊擺放 改善後 工作區域整齊 取料步驟規律 One Piece Flow 焊接順序最佳化 改善前 每個人都不一樣 改善點 走U-Line方式焊接 縮短移動距離 改善後 焊接方式固定 移動距離小，作業較輕鬆 焊道自主檢查 改善前 焊接後即放入料架 無法自己檢出缺點 需進行全檢以達到全良品 改善點 有品質的工作心態 推動焊道自主欣賞 改善後 可自己發現漏焊 取消全檢動作 效益及差異 附件焊接區從10月份有5件漏焊，11月降為3件，12月至21日止，尚未發現漏焊，改善效果顯著。 焊接一組總體漏焊數，本月至21日仍有7 件，其他焊接區必須再努力。 標準化作業 新增作業要領 上叉附件點焊作業要領 上叉附件焊接作業要領 下叉附件點焊作業要領 下叉附件焊接作業要領 未來擴散工作點 附件硬焊區 焊接主線區 結語 此次改善重點在於建立動作標準化及實踐標準化動作，讓作業員習慣把每一動作做對，並強調一件一件來，如同每天作早操一樣，動作習慣後縱使在昏睡中，也可以把動作做對，鮮少出錯及遺漏。從根本的習性改起，才能減少漏焊產生。 以上報告敬請指教 * 漏焊台數 人 料 環 法 未完成離開 動作不純熟 習性不良 突發生理 不適 調度失衡 缺乏多能工訓練 未落實自主檢查 未加強宣導 完成與半完成品混裝 物料零亂堆放 叉骨裝籃不良 半完成品堆疊 物流動線不佳 空間狹小 備料區設計不良 作業區散亂 分類不良 承載籃不足 物料定容定位不良 為何會漏焊？ 生產方式不固定 焊接順序不固定 取料數量不固定 無相關作業標準 作業指示書未詳述 無作業要領 如何改善漏焊 人 習性不良 推動焊道自主欣賞 料 半成品堆疊 推動1 by 1作業方式 環 物料定容定位不良 作業平台整理整頓 法 取料數量不固定 推動1 by 1作業方式 焊接順序不固定 訂定最佳化之焊接順序 無相關作業標準 制定作業要領 哪裡出了問題 ? 到底出了什麼問題 ? 怎麼辦 ? 全檢 改善實例一 改善實例二 改善實例三 改善前 半製品堆疊於工作區 半製品需排列整齊 順序及焊接數目不固定 改善點 採取1 by 1作業方式 改善後 動作有規律 習慣養成 改善實例四 1 2 4 3 1 4 2 3 改善實例五 附件焊接區漏焊數 焊接一組漏焊數 漏焊台數 * Sheet3 Sheet2 Sheet1 Chart4 塗二 車一焊接 T1532 56M GW515811 下管缺止栓一個 T6 J10030 55M GW518421 勾爪漏焊 塗一 47M GX501278 下叉缺止栓 P30043 19M PV508200 中管缺止栓 T1050A 15.5M 10台 車首管一邊未SMOOT