产品质量控制之六–统计分析方法.ppt

* 统计分析与产品生产过程控制 排列图法 主要用于定性的质量控制，也可用于发现装配过程质量问题的主要来源。它由意大利经济学家巴累托首先提出，后来由美国质量管理专家引入质量管理中。它简单易行、一目了然。 其思路是将问题数据按项目分类，按每个项目所包括数据的多少，从大到小进行项目排列，并以此作为横坐标，把各项数据发生的频数和所占总数据的百分比作为纵坐标，这样做出的直方图即为排列图。下面以割草机在装配过程中出现的问题为例，采用排列图的方法对出现的问题的主要原因进行查找。 * 问题次数 50 150 100 200 300 250 20 40 60 80 100 发动机 壳 体 前轮轴 前 轮 各问题百分比 48％ 72％ 86％ 95％ 推 杆 统计分析与产品生产过程控制 * 统计分析与产品生产过程控制 其它质量控制图或表格的设计与应用请大家参考有关资料，也可以在质量管理的工作实践中根据企业的条件自行制作。 产品质量的话题是生产企业永恒的话题；产品质量的持续提高是企业生存与发展必然选择；统计分析方法在评价产品定量的质量特性方面具有不可替代的作用。作为企业的品质管理人员，应该更加积极地关注产品质量，不断学习，不断探索新的检验方法，不断将准确的测量结果和分析结果反馈到生产，将个人的发展与企业的发展同步得到升华。 * 产品质量控制之六 ---统计分析方法 主讲人：黄富贵 欢迎共同参与企业产品质量管理方面的研究与讨论。我的联系方式如下 地址：华侨大学机电学院；电话Email:hmm@hqu.edu.cn * 主 要 内 容 产品质量赋予检验人员的要求 产品加工误差的分类 随机误差的统计规律 产品生产过程能力分析 统计分析与产品生产过程控制 * 产品质量赋予检验人员的要求 产品质量：产品所应具有的符合人们需要的各种特性，如适用性、安全性、可靠性等。产品质量要求可以分为定性方面的质量要求和定量方面的质量要求。定性的质量要求，如产品的造型、表面处理的均匀性、颜色、可靠性、安全性、服务质量等。定量的质量要求，如零件的尺寸精度、形位精度等几何精度要求，又如零件的材料成份、硬度等物理性能要求等。 两者关系：定性质量要求和定量质量要求一起综合反映产品的质量。两者都是由设计、生产、检验、销售等过程完成。有些定性的质量要求是通过定量的质量要求来达到的，有些定性的质量要求独立于定量的质量要求之外。 * 产品质量赋予检验人员的要求 检验要求：对于定性的质量要求，在检验工艺卡中必须列出检验项目的设计要求、合格性判定准则、检验手段和判定结果等。检验手段一般是感官、综合试验等，检验场所一般在实验室、零件生产现场或整机装配现场；对于定量的质量要求，在检验工艺卡中必须列出检验项目的设计要求、检验手段和检验结果等。检验手段必须明确，可以根据具体的设计要求确定符合要求的量具，如千分尺、量规、专用检具、硬度计等。有些检验项目，如果本企业没有条件，如材料成份化验可以委外完成。检验对象一般都是零件，检验场所一般是在零件生产现场和检验科（入库前验收）。无论是对于定性的质量要求还是定量的质量要求，最终验收一般都是采用抽样，抽样的比例应严格按照国标GB2828执行。以下主要介绍定量质量要求的统计分析方法、过程能力分析方法和工程控制方法。 * 产品加工误差的分类—概述 对于定量的质量要求，如果撇开设计存在的问题和测量过程的误差，则产品的质量问题主要来源于加工制造误差。那么，加工误差分为哪几类呢？我们首先来回答这个问题。 误差是指实际值与理论值之差，对于零件尺寸（也可以是形位）而言，实际值就是加工后形成的实际尺寸，理论值就是设计要求的尺寸。加工误差是指加工后得到的零件实际尺寸与设计要求的理论尺寸之差。设计零件时，之所以要给定尺寸公差，一方面考虑到零件的工作精度需要，另一方面考虑加工误差存在的必然。根据误差的性质和加工误差的产生原因，可以将（加工）误差分为以下三种：系统误差，随机误差，粗大误差。 * 产品加工误差的分类—系统误差 系统误差（systematic error） 定义 特征 在相同条件下，多次加工同一尺寸时，所得加工误差的绝对值和符号保持不变，或者在条件改变时，按某一确定规律变化的误差。 在重复性条件下，对同一零件相同尺寸进行无限多次加工所得的实际尺寸平均值与理论值之差。 * 产品加工误差的分类—系统误差 加