中小企业基本生产的管理简版9627.ppt

基本的MRP原理（二） MRP的基本依据： 主生产计划(MPS)。 物料清单(BOM)。 库存信息。 要正确编制零件计划，首先必须落实产品的出产进度计划，用MRPⅡ的术语就是主生产计划(Master Production Schedule，MPS)，这是MRP展开的依据。MRP还需要知道产品的零件结构，即物料清单(Bill Of Material，BOM)，才能把主生产计划展开成零件计划；同时，必须知道库存数量才能准确计算出零件的采购数量。 MRP基本构成(一) 主生产计划(Master Production Schedule, MPS) 主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品，它要具体到产品的品种、型号。这里的具体时间段，通常是以周为单位，在有些情况下，也可以是日、旬、月。主生产计划详细规定生产什么、什么时段应该产出，它是独立需求计划。主生产计划根据客户合同和市场预测，把经营计划或生产大纲中的产品系列具体化，使之成为展开物料需求计划的主要依据，起到了从综合计划向具体计划过渡的承上启下作用。 2008年6月，桐庐党校 * MRP基本构成(二) 产品结构与物料清单(Bill of Material, BOM) 要正确计算出物料需求的时间和数量，特别是相关需求物料的数量和时间，首先要知道企业所制造的产品结构和所有要使用到的物料。产品结构列出构成成品或装配件的所有部件、组件、零件等的组成、装配关系和数量要求。它是MRP产品拆零的基础。 当然，这并不是我们最终所要的BOM，必须把产品结构图转换成规范的数据格式，这种用规范的数据格式来描述产品结构的文件就是物料清单。它必须说明组件(部件)中各种物料需求的数量和相互之间的组成结构关系。 2008年6月，桐庐党校 * MRP基本构成(三) 库存信息：保存企业所有产品、零部件、在制品、原材料等存在状态的数据库。在MRP系统中，将产品、零部件、在制品、原材料甚至工装工具等统称为“物料”或“项目”。为便于计算机识别，必须对物料进行编码。物料编码是MRP系统识别物料的唯一标识。 现有库存量：是指在企业仓库中实际存放的物料的可用库存数量。 计划收到量(在途量)：是指根据正在执行中的采购订单或生产订单，在未来某个时段物料将要入库或将要完成的数量。 已分配量：是指尚保存在仓库中但已被分配掉的物料数量。 提前期：是指执行某项任务由开始到完成所消耗的时间。 订购(生产)批量：在某个时段内向供应商订购或要求生产部门生产某种物料的数量。 安全库存量：为了预防需求或供应方面的不可预测的波动，在仓库中经常应保持最低库存数量作为安全库存量。 根据以上的各个数值，可以计算出某项物料的净需求量：净需求量=毛需求量+已分配量- 计划收到量-现有库存量 。 2008年6月，桐庐党校 * MRP简易构成图 2008年6月，桐庐党校 * ??基本MRP的运算逻辑 2008年6月，桐庐党校 * 产能计算 每工位的产能均需计算清楚。 产能是排生产计划的主要依据之一。 MRP向MRPII过渡的基本要素之一。 2008年6月，桐庐党校 * 生产管理盲点-你意识不到的浪费 过盈生产的浪费 过盈生产将产生更多问题，而问题的真正原因却被隐藏下去。 如果发生多余的人或机械，就会在不必要的时候发生不必要的操作做出不必要的东西。 过盈生产还会造成其他诸多浪费，会掩盖在现场中发生的问题。 等待的浪费 不要以为只有人或设备的等待才是浪费。 等待材料投入作业。 产品在工艺流程中停滞下来。 材料或产品堆放在仓库内，也是浪费。 搬运的浪费 由于不合理的Layout、过盈生产、库存等而发生. 不必要的搬运、取下、放置、重堆放、材料再处理、物件移动、物质流动、搬运距离及搬运动作不良等问题不仅会降低生产效率，还会使产品的刮痕及损伤等不良增加。 2008年6月，桐庐党校 * 生产管理盲点-你意识不到的浪费 加工本身的浪费 所谓操作，只要稳定下来，本来的功能便会被遗忘，只留下“在操作”的行为。 需要考虑在操作方法、环境、条件方面是否有超出必要的操作。 考虑能不能减少或消除现在做的操作。 库存浪费 应该丢弃掌握库存可以避免许多问题的概念。 库存不仅是材料、配件、组装品等处于停滞状态且在仓库中的库存，它还包含正在加工中的产品的库存。 动作浪费 作业大部分是活动，而具有附加价值的工作只占其中一部分。 动作浪费在机械设备的布置、配件或工具的排列不对时也会发生。 不良生产浪费 一个不良等于不能生产两个产品。 操作的错误会带来不良，生产不良品会招来客户对公司的不满。 增加检查人员能稍微减少不良，但减少不良并不意味着能改善发生不良的原因。 检查不能生产附加价值而只不过是浪费。