浪费去除改善.ppt

内容大纲 准备准备的作业都有哪些？ — 必要的夹具、工具是什么？ — 夹具、模具的维修状态如何？ — 必要的作业台 — 卸下的夹具、模具的保管场所 — 必要零件的种类和数量 研究并准备以上内容，认识这些对准备作业的缩短会有什么样的影响。 准备作业中的3个原则 （1）不寻找 (物品、工具、零件） （2）不移动 (不需要两次更改保管地方，直接保管在 选好的保管场所) （3）不使用 (正确的工具之外不使用没有必要的工具) 要实现这3个原则，整理整顿非常重要。 要点回顾 内容回顾 生产过剩的浪费 ○ 全工程的PUSH型生产 ○ 无视TACT TIME ○ 100%注意设备的运转率 ○超额完成生产计划 = 从生产思想的浪费 等待的浪费 ○ 直线传送带生产 ○ 自动设备的One Man One M/C ○ 工程编成的不均衡 ○ 无视TACT TIME = 因无视人的 运转率的浪费 搬运的浪费 ○ 只考虑搬运合理化的一日一次搬运 ○ 摞好又拿下来 ○ 放在箱子里直接供给生产线 ○ 取出又放进 =原因之一是供给体系 7大浪费的现象 在库的浪费 ○ 立体式自动仓库的存在 ○ 即使库存多，仍会发生缺物 ○ 零部件围住生产线 ○ 推车, 车床时常不足 = 因生产、资材分工而 造成的浪费 动作的浪费 ○ 左右手的交替 ○ 用左手拿，递给右手 ○ 扭转肩或腰 ○ 零部件缠绕，卡住 = 看不到浪费而 发生的浪费 造成不良品的浪费 ○ 修理担当者繁忙 ○ 由于人员不足，进行抽样检查 ○ 考虑不良率而追加投入 ○ 即使有不良，也不会停止生产线 = 因没发现不良的浪费 加工本身的浪费 ○ 设计图中VA,VE没有改善 ○ 过剩品质的放任 ○ 临时加工对策仍存在 ○ 毛刺的去除过多 = 因技术力不足而 造成的浪费 7 大 浪 费 改 善 8 大 原 则 1原则:搬运次数增加,搬运量减少 2原则:为了对应多品种的生产,多品种对应原则 3原则:作业量公平化 4原则:可动率=100%(TPM/自主保全/计划保全) 5原则:源流检查源流管理的改善 6原则:在工,在库的控制功能装制 7原则:在工/在库SIZE最少化 8原则:环境安全的原则 什么是问题？ ◆ 脱离标准的 ◆ 目标与现况的差异 ◆ 不理想的现象和状态 为发现问题点和浪费因素，现场管理者必须坚持 ‘三现’原则 现场、现物、现况 什么是问题意识 ? ◆ 积极解决问题的欲望 ◆ 努力弥补目标与实际之间的差距 ◆ 打破现实，勇于创新 ◆ 有预见问题的能力，清楚现在进行的事 ① 3現的原则 去现场, 看现物, 诊断现场. ② 对作业的反问 反问这作业是什么. ③追究技能. 反问为什么进行这项作业. ④ 本质技能以外 全部是浪费 浪费 明确认识作业中的本质技能,其它的 全部判定为浪费. ⑤ 对浪费作业的反问 对浪费分析 5W1H ,发现真正的浪费原因. 改 善 ( HOW-TO DO ) 1) 发现浪费的 5个点 ① ② ③ ④ ⑤ 2) 浪费的改善 反省 改善 实践 浪费的发现 静静的观察现场 嗯 改 善? ? 结合:Combine 能否一起做 或者, 分着做会怎样 改善点 考虑其它方法和技能结合 的可能或者是1个可能分解 的情况 排除:Eliminate 能否不做 不做的会怎样? 改善点 考虑那个为什么会有,能否 把不必要的作业去除来进 行变更. 简小化:Simplify 能否做的更简单一些 改善点 能否缩减? 考虑一半的话会怎么样? 再配置:Rearrange 能否换顺序 换过来回怎样? 改善点 把作业和工程顺序换过来 考虑时,有不必要的就去除 . 与现在为止按相反的方 向考虑. 3) 改善的 4原则 – ECRS 思考 即使是已经改善完了的工程,在另一方面看,还会有浪费. 为达到目的的方法有很多种. 固定观念 破坏 E C R S 不只是1种Process. 秘书手动整理 贴邮票 放入邮箱里 放入信封里 手写 贴邮票 放入邮箱里