常见的质量通病的改进措施及复查情况.doc

金昌市盘旋路西南角棚户区改造项目1 #商住楼【质量通病的原因分析及预防措施】 （一）蜂窝、麻面、漏筋 、孔洞 1.1 蜂窝产生的原因 混凝土配合比不当或砂、石、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少 、石子多 。 (2) 混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实。 (3) 下料不当或下料高度过高，使混凝土离析，造成石子集中。 (4) 混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。 (5) 模板缝隙未堵严，水泥浆流失。 (6) 钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。 (7) 基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。 1.2预防措施 砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。砼拌合均匀，颜色一致，其搅拌最短时间符合规范规定。砼自由倾落高度不得超过2m，如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。砼的振捣分层捣固，浇注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料砼拌合物，则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下层砼5cm，砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：砼不再显著下沉，不再出现气泡。浇注砼时，经常观察模板，发现有模板走动，立即停止浇注，并在砼初凝前修整完好。 2.1 麻面产生的原因 模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏。 (2) 模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面 。 (3) 摸板拼缝不严，局部漏浆。 (4) 模扳隔离剂涂刷不匀或局部漏刷失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。 (5) 混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。 2.2预防措施： 模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。 3.1 孔洞产生的原因 在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。 (2) 混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。 (3) 混凝土一次下料过多、过厚，下料高度过高，振捣器振动不到，形成松 散孔洞。 (4) 混凝土内掉入木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。 3.2预防措施： （1）在钢筋密集处，可采用细石砼浇注，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。 （2）预留孔洞处在两侧同时下料。下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。 （3）采用正确的振捣方法，严防漏振。 a. 插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与砼表面成一定角度，约40°～45°。 b. 振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径的1.5倍。振捣器操作时快插慢拔。 （4）控制好下料。要保证砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。 （5）防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物，发现砼中有杂物，及时清除干净。 （6）加强施工技术管理和质量检查工作。 4.1 露筋产生的原因 在灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露 。 (2) 结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。 (3) 混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆。 (4) 混凝土保护层太小，保护层处混凝土振捣不实，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。 (5) 木模扳未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。 4.2预防措施： （1）灌注砼前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。 （2）为保证砼保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。 （3）钢筋较密集时，选配适当粒径的碎石。碎石最大粒径不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。结构截面较小，钢筋较密时，可用细石砼浇注。 （4）为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。 （5）砼自由顺落高度超过2m时，要用串筒或溜