连铸保护渣研究.doc

第一章 连铸保护渣研究 前言 保护渣的作用与分类 保护渣与连铸工艺相适应 保护渣对铸坯质量的影响 一、前言 连铸技术以其简化生产工序、提高金属收得率、节能降耗、提高铸坯质量和改善劳动条件等优点而得到迅速发展。连铸自采用浸入式水口加保护渣浇注的工艺以后，它对稳定连铸工艺，扩大连铸品种，提高铸坯质量和产量都是一项极为有效的技术，因此，连铸保护渣技术已成为现代连铸技术的重要组成部分，如何不断提高连铸保护渣的适用性以提高铸坯表面质量满足连铸生产要求，是当前连铸技术发展的一项重要课题。 二、保护渣的作用与分类2.1 保护渣的作用 从总体方面讲，保护渣在连铸过程中有两大功能：一是稳定连铸工艺，保证其顺行；二是提高铸坯的表面和皮下质量。保护渣在结晶器内具有五个方面的作用。 2.1.1 在结晶器内的绝热保温作用 保护渣在结晶器内对钢液面的绝热保温作用，主要是靠保护渣粉渣层厚度和粉渣层的物性来实现（粉渣层厚度、容重及含碳量）。主要防止结晶器内钢液面结壳和弯月面处温度过低，造成铸坯表面和皮下夹杂。应根据钢种的需要，选择保护渣的保温性能，否则，将造成铸坯表面和皮下大量夹杂。 2.1.2 防止结晶器内钢液的二次氧化 保护渣在结晶器内防止钢液二次氧化的作用，主要靠保护渣液渣层来实现。通常结晶器内液渣层厚度在10~12mm范围内，在液面稳定，水口插入深度合理的情况下，均能起到很好隔绝空气的作用。 2.1.3 吸收钢液中上浮夹杂物 保护渣应具有吸收钢液中上浮夹杂物的能力，特别是结晶器内弯月面处的夹杂物，应及时地被保护渣同化。否则，将会造成铸坯表面和皮下大量夹杂。目前做到使保护渣具有吸收夹杂物的能力并不难，而难在保护渣吸收大量夹杂物之后，还要保持其良好的性能，以满足连铸工艺的要求，特别是润滑性能和均匀传热性能。通常夹杂物含量高的钢种，如含铝、钛和稀土元素的钢种，这些元素的氧化物进入渣中，使保护渣的性能有较大的变化，如保护渣的碱度、熔化温度和粘度发生较大的变化。保护渣加入到这一类钢液面上，进行如下反应： 3(SiO2)+4[Al]=3[Si]+2(Al2O3) (SiO2)+[Ti]=[Si]+(TiO2) (SiO2)+2[Re]=[Si]+2[ReO] 解决这一类钢种时，常选用高碱性高玻璃化的专用保护渣，收到良好效果。 2.1.4 润滑作用 保护渣的润滑性能是保护渣最重要性能之一，特别在高拉速的情况下，更为重要。这里所说的润滑，是指结晶器内坯壳与结晶器壁之间渣膜的液态润滑。要改善结晶器内的润滑状况，只有扩大渣膜的液相区和改善液相渣膜的性能来实现。目前对保护渣润滑性能研究有二个方面，一是研究改善保护渣的性能使其具有良好的润滑性；二是改进结晶器振动形式，来改善其润滑作用。 2.1.5 控制传热的作用 控制保护渣在结晶器内的传热，是保护渣最重要功能之一，它对铸机的产量和铸坯表面质量起到十分重要的作用，如果保护渣的传热控制不当会造成铸坯的表面或皮下裂纹。 结晶器与坯壳之间的传热受下列因素的影响：（1）浇注参数，包括浇注速度、钢水过热度、结晶器液面波动状况和结晶器的水流量；（2）固态和液态渣膜的热特性和物理特征，包括渣膜厚度、结晶程度及传热和吸收系数；（3）结晶器壁与渣膜界面的热阻，包括结晶器与坯壳之间的气隙，渣膜的热膨胀系数。 2.2 保护渣的分类 从是否发热来看，分为发热渣和绝热保护渣； 从外形划分：粉渣、实心颗粒和空心颗粒渣； 从基料来看，分为混合型、预溶型和烧结型渣; 从是否含有氟来看，分为有氟渣和无氟渣。 三、 保护渣应与连铸工艺相适应 保护渣选择如与连铸工艺不相适应，不仅造成铸坯表面大量缺陷，精整量大，而且使连铸工艺难以顺行，事故频繁，严重时连铸无法进行。所以对保护渣的选择应足够重视。目前我厂连铸保护渣的选择是根据浇注的钢种、铸坯断面进行选择的。 3.1 保护渣的选择 按浇注的钢种选择保护渣 按浇注的断面选择保护渣 按拉坯速度选择保护渣 3.1.1 按浇注的钢种选择保护渣 a.按钢中碳含量选择保护渣 我厂目前主要选择方式是按钢中碳含量进行划分如下： C-0.07~0.15%（低碳）；方坯对应渣型:XLZ-F18 C-0.16~0.23%（中低碳）；方坯对应渣型:XLG-53 C-0.25~0.57%（中碳）; 方坯对应渣型:XLG-7 C-0.58~1.05%（高碳）; 方坯对应渣型:XLG-FC b.按钢种特性选择保护渣 完全按钢中碳含量选择保护渣，不能满足所有钢种的保护渣，如浇注含铝、钛和稀土的钢种应选用能吸收这些钢种各自夹杂物的保护渣；对于重点品种特殊品种选用特殊保护渣： 中低碳含Ti、V、Al系列：选用渣型 XLG-F3A 3.1.2 按浇注的断面选择保护渣