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MRP运算原理及字段说明 内容 主数据OVERVIEW MRP字段解释 MRP1 MRP2 MRP3 MRP4 生产计划 生产计划运行总揽 MRP运行原理 内容 主数据OVERVIEW MRP字段解释 MRP1 MRP2 MRP3 MRP4 生产计划 生产计划运行总揽 MRP运行原理 MRP类型：决定此物料怎样被计划的,是否被计划。是运 行MPS或MRP M0：主生产计划item，并且运行计划时系统不自动固定计划订单 ND：没有计划订单和采购申请(适用于重抽料） PD：参加MRP运行，产生PLANNED ORDER，产生PR(适用于生产原材料) VB：人工重订货点计划 重订货点：物料在工厂级别的获得建议产生的库存数量 低于此数量即该物料需被计划，对c类物料的采购很重要 与MRP类型VB类型相适用，根据物料类型产生Plord或PR 批量 (物料计划)：表示什么批量获得方式，调用系统的何种批量程序计算数量 有三种策略：静态、期间、最佳批量程序 EX: 静态，直接按批订货量－表示根据需求每天都产生需求数量的计划，适用于自制件 HB: 静态，补充到最大库存水平， MB: 期间，月批量对于（PR是一月出来一次，将一月的相关需求进行汇集后集中产生PR） TB: 期间，天批量（PR是一个工作日出来一次，将一个工作日的相关需求进行汇集后集中产生PR） WB: 期间，周批量（PR是一周出来一次，将一周的相关需求进行汇集后集中产生PR） 最大库存水平:表示在整个工厂级别此物料的库存不允许超 出此水平。 与MRP类型VB/批量程序HB/重定货点相适用 舍入值 :采购订单数量的舍入值 在物料主数据中如没有维护取整参数文件，则使用舍入值。在计划运行时PR是以舍入值为取值单位的，如：100，则PR的数量以100为倍数，当需求数量不为舍入值倍数时，系统会在满足需求的前提下生产一个为舍入值倍数的PR。 最小、最大批量大小:批量数量的上限和下限，用于配额 固定批量:物料的固定批量数量. 并且固定批量与最小、最大批量大小不能同时存在。如设置最小、最大批量为500/1000时，如设成WB,则相关需求数量按照周进行汇集，但产生的PR按照500/1000,以及这之间的数量产生，一周可能产生几个PR。 固定批量大小一般只与批量FS或FX相对应。 与批量FX使用每一个PR数量都是固定的，一天可能出现多个PR。 装配报废百分比 :自制件或成品在生产过程中废品率 在物料计划时装配件批量计算时被使用，系统通过废品率的设置增加装配件的数量。 装配报废百分比只适用于装配件。 例如：发动机装配报废率为2%，实际需要100台，在计划运行时，系统考虑其装配报废率，其生产计划实际数量为102台。其下一级物料需求也按照102进行计算。 计划时界 :定义一个物料运行MRP/MPS其PLORD或PR不会自动 发生改变的工作日天数 计划时界要与相应的固定类型结合使用，固定类型是在MRP类型相结合 的，M0其固定类型为0，表示系统不自动固定PLORD，PD无固定类型。 获取类型：定义物料获得的方式 E-自制生产；F-采购；X-自制加采购 特殊采购类：识别物料特别的计划可能作为内部制造和外部 采购的规则。 特殊采购类与物料类型相关：10表示寄售 30表示分包 发货仓储地点：对于部件是其被反冲的仓储地点 对于成品等同于收货仓储地点 计划交货时间：以天计算的物料精确交货时间 多供应商取平均值，固定供应商如有不同的运输时间和生产时间也取平 均值 ，实际为采购订单下达后物料实际到货需要时间。 收货处理时间：从供应商到货进行质检和放置入库一直到其 成为可用状态的处理时间。 计划运行时其PR产生的日期不受计划交货时间和收货处理时间的影响， 但产生的PR其到货时间＝需求日期（即计划日期）－收货处理时间 PR批准日期（下达日期）＝需求日期（即计划日期）－收货处理时间－计划交货时间（包括采购部处理时间） 自制生产时间：自制件或成品的生产需要的工作日天数 当产品自制生产时间为0时，则下级原材料的相关需求时间与计划时间一致，PR产生时间与其计划时间一致，当产品自制生产时间为n时，则下级原材料的相关需求时间为计划时间提前N