深入解析现场7种浪费.ppt

解析现场之 七种浪费 舒永刚 2012.02.26 目录 前言 1）等待的浪费； 2）搬运的浪费； 3）不良品的浪费； 4）动作的浪费； 5）加工的浪费； 6）库存的浪费； 7）制造过多（早）的浪费。 结束语 前言 ? 20世纪50年代后期诞生于日本丰田汽车公司的精益生产方式，在80年代得以发展完善，而且逐步在中国的企业里得到实施，并取得了较为丰硕的成果：生产周期缩短，在制品减少，生产效率提高，废品减少，库存大幅度降低…… ??? 精益生产方式中所指出的浪费，和大家日常生活中所提到的浪费有着截然不同的含义，是指在工业生产中，凡是不能直接创造出价值的一切活动，均视为浪费。在精益生产的培训课程中，反复被提起和讲述，可见其在实际改善中的作用和意义。深入的理解七大浪费，对实际的现场改善具有不可忽视的作用！ 1）等待的浪费 “等待本身就是一个错误”； 人有三样东西是无法隐瞒的： 咳嗽、贫穷和爱， 你想隐瞒，却欲盖弥彰。 人有三样东西是不该挥霍的： 身体、金钱和爱， 你想挥霍，却得不偿失。 人有三样东西是无法挽留的： 生命、时间和爱， 你想挽留，却渐行渐远。 专一不是一辈子只喜欢一个人， 是喜欢一个人的时候一心一意。 1）等待的浪费 等待就是闲着没事，等着下一个动作的来 临，这种浪费是无庸置疑的。造成等待的原因通常有： 作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。 以某音箱厂为例，因排拉不平衡安排不当，焊接喇叭 工位3人经常等待，每日合计等待时间达9H； 另有一种就是“监视机器”的浪费，有些工厂买了一些速度快、价格高的自动化机器，为了使其能正常运转或其他原因，例如：排除小故障、补充材料等等，通常还会另外安排人员站在旁边监视。所以，虽然是自动设备，但仍需人员在旁照顾，特称之为“闲视”的浪费。例如雅马哈8头告诉贴片机，在机贴过程中，操机人员在干什么？ 除了在直接生产过程中有等待外，其他管理工作中就没有等待这种浪费发生吗？当生产部在生产新产品发生一些问题时，技术部和品质部是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待？ 由于生产线早上无产出，下午晚上再集中送检，从而导致OQC早上的等待？ 实际过程中等待浪费的图片 解决等待浪费的方法？ 人员安排合理 提高生产线平衡率 实行一人完结方式 保证物料提前齐套 拉动式生产，精益生产 减少设备故障 减少品质不良 …… 思考：大家可以思考一下本公司有哪些等待浪费？该怎么改善？ 2）搬运的浪费 大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作， 也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有 搬运，如何做下一个动作？很多人都有这种 想法。正因为如此，大多数人默认它的存在， 而不设法消除它。有些人想到用输送带的方式来克服，这种方式仅能称之为花大钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐藏了起来。搬运的浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。 日本三洋大型课为减少搬运，把四个车间合并成两个，一些零部件的加工由原来在别处加工变成在生产线旁进行加工，从而减少搬运。在不可能完全消除搬运的情况下，应重新调整生产布局，尽量减少搬运的距离。 信息的搬运呢？ 实际过程中搬运浪费的图片 产生搬运浪费的原因 对搬运浪费重视度不够 仓库布局不合理 生产布局不合理 设备离产线距离远 环境要求（照度、温湿度、音量）的变化 生产工艺批量流导致 …… 解决搬运浪费的方法？ 使用工时分析体现 使用描图法 使用价值流 缩短设备与产线的距离 改进生产工艺，精益生产 环境要求一体化 …… 思考：大家可以思考一下本公司有哪些搬运浪费？该怎么改善？ 3）不良的浪费 产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。任何修补都是额外的成本支出。精益的生产方式，能及早发掘不良品，容易确定不良的来源，从而减少不良品的产生。这一条比较好理解，关键是第一次要做正确，但实施起来却很困难。大家不妨仔细想一想，除了产品生产，管理工作中是否也存在类似的浪费情况？ 不良浪费：标准过剩 精益生产方式的思想之一就是要用一切办法 来消除、减少一切非增值活动，例如检验、 搬运和等待等造成的浪费，具体方法就是 推行“零返修率”，必须做一个零件合格一个零件， 第一次就做好，更重要的是在生产的源头就杜绝 不合格零部件、原材料流入生产后道工序，追求 零废品率，这是和“ 3C现场质量管理法”及“品质3不政策”基本相同的！ 实际过程中不良浪费的图片 产生不良的原因 制程管控失效