角板设计说明书介绍.docx

零件的功用、结构特点、设计基准、主要加工、主要技术要求和技术关键以宽为60mm的2个端面为基准的加工面，这组加工面包括：60mm的2个端面本身，还有Φ40的孔。??以Φ40孔基准的加工面，这组加工面包括其余的各个需要加工的面和孔及半圆槽的加工。本零件的的加工面有内孔、上表面、槽及螺纹孔等，材料为HT250。参阅手册，其加工方法选择如下：（1）的内孔，表面的粗糙度为，公差等级为IT7，需要粗镗、半精镗、精镗。（2）角板端面的粗糙度为，只需要粗铣即可达到要求。（3）角板上表面的粗糙度为，公差等级为IT10，需要经过粗铣、半精铣才能达到要求。（4）角板上的槽的内表面的粗糙度为，公差等级为IT10，需要经过粗铣、半精铣才能达到要求。（5）凸台粗糙度为，只需要粗铣即可达到要求。（6）螺纹孔需要经过钻孔、攻丝。选择毛坯的说明角板由HT250铸造，轮廓尺寸不大，形状也不复杂，又属成批生产，故毛坯可以采用铸造成型。零件的形状不复杂，因而毛坯形状可以与零件的形状尽量接近，用砂型铸造，上下分模铸造出来。毛坯的尺寸通过确定加工余量后决定。选择工艺基础的说明角板零件图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。基准孔要求较高，可以通过粗镗、半精镗、精镗进行加工；本零件各表面要求的加工精度低，加工并不困难；角板上的4个沟槽加工精度不高，可以直接用立铣刀铣出；角板凸台的螺纹孔，需经过钻底孔，再攻丝。角板加工表面和有一定的位置要求，主要是上表面与轴线的平行度为0.06。经过以上的分析，我们可以先选定粗基准，加工精基准所在的加工表面，然后借助夹具对其他表面进行加工，从而保证相应的位置精度。角板铸造图各工艺方案的分析、对比与取舍铣削加工在排列加工工序时，一般遵循基准先行、先主后次、先粗后细、先面后孔的原则，因而角板的加工工艺路线先加工角板端面，再加工孔，最后加工角板的上表面。按照上述的原则以及工序集中的特点，角板的加工可按下述工艺路线进行：010：以处外圆及上端面定位，粗铣外圆的另外一个端面，粗镗孔。020：以外圆及粗铣后的端面定位，粗铣另外一个端面，半精镗孔。030：以外圆及端面定位，精镗孔。040：以的孔及端面定位，粗铣角板的一个表面。050：以的孔及端面定位，粗铣角板的另一表面以及凸台。060：以的孔及端面定位，半精铣角板的一表面。070：以的孔及端面定位，半精铣角板的另一表面。080：以的孔及端面定位，粗铣角板的一表面的槽。090：以的孔及端面定位，粗铣角板的另一表面的槽。100：以的孔及端面定位，半精铣铣角板的一表面的槽。110：以的孔及端面定位，半精铣铣角板的另一表面的槽。120：以外圆端面定位，钻底孔。130：以外圆端面定位，攻丝。140：钳工去毛刺。150：终检。确定机床和工艺装备的说明工序010、020、040、050、080、090是粗铣，060、070、100、110是半精铣。各工序额工步数不多，成批生不要求很高的生产率，选用卧式铣床就能满足要求。本零件的外形轮廓不大，精度要求不是很高，选用X61W即可满足要求。工序030是精镗，表面粗造的，加工精度要求高，选用T740K即可满足要求。工序120是钻孔后攻丝，可选用Z525型立式钻床。工艺尺寸的计算，加工余量的确定的工序尺寸及公差用查表确定各道工序的加工余量及毛坯余量总余量如下：精镗加工余量0.5mm；半精镗加工余量1.0mm；粗镗加工余量3.5mm，则毛坯的总余量为5mm。各工序的尺寸的基本尺寸如下：半精镗尺寸；粗镗尺寸；毛坯的尺寸。工序尺寸的公差及其偏差：精镗前的半精镗取IT11级，得；粗镗取IT12级，得；毛坯公差取。工序尺寸偏差按“入体原则”标注：精镗；半精镗；粗镗；毛坯 。角板毛坯尺寸数据表零件尺寸单面加工余量铸件尺寸28102.5333113603及2.565.5角板毛坯尺寸允许公差数据表铸件尺寸公差1.8311365.51.81.62.2确定各加工表面的工序加工余量工序加工表面总加工余量工序加工余量010020040050060070080090100下端面上端面角板表面角板表面角板表面角板表面槽槽槽5.55.533331010102.532211101010110槽1010确定切削用量、单件时间的说明工序一：铸造工序二：时效处理工序三：铣宽60mm2端面，60mm2端面粗糙度要求为12.5.一次粗铣加工即可满足要求，我们选用X51立式铣床，高速钢端铣刀加工工步一：铣60mm上端面1. 选择刀具刀具选取高速钢端铣刀，刀片采用YG8,，，，。2. 决定铣削用量决定铣削深度 因为加工余量不大，一次加工完成决定每次进给量及切削速度 根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取＝750当＝750r/min时按机床标准选取计算工