5S运作实践.doc

5S运作实践 4.11纳入日常管理活动 5S活动的实施要不断进行检讨改善以及效果确认，当确认改善对策有效时，要将其标准化、制度化，纳入日常管理活动架构中，将5S的绩效和能率、设备的稼动率、客诉率、出勤率、工伤率等并入日常管理中。（见表1、表2） 表1：日常管理表 NO 管理项目 目标 基准 管理方式 1 能率 　 　 　 2 稼动率 　 　 　 3 综合效率 　 　 　 4 不良率 　 　 　 5 5S得分 　 　 　 6 出勤率 　 　 　 7 客诉率 　 　 　 8 工伤率 　 　 　 . . . . . . . .　 　 　 　 5.1目视管理的运用 5.1.1何为目视管理 常有人嘴上说“好，我会做的”，实际上却一点动静也没有。 产生这种情形的原因，与其说是不知道如何改善，还不如说是“根本不知道问题所在”，或者“不晓得是什么因素不良”。 遇到这种情形时，最好先区分正常或异常的情形，找出需要改善的地方，让任何人一看就知道异常所在。 以数值为中心的潜在管理，很容易流于专业性的管理，而不能普遍性地为大家所接受，例如“检查实绩”和“品质管理资料”，往往只把数值表现在纸上，而没有做实际的改善。 目视管理，就是把工厂中潜在的问题显现出来。让任何人一看就知道异常情形的所在，而且知道其“水准”究竟达到什么程度的显在管理。 5.1.2目视管理的特点 ①从远处就能看得很清楚； ②标示想管理的事项； ③“好”或“不好”立即可分晓，谁都能指出； ④谁都能遵守，并能立刻矫正； ⑤谁都能使用，并且使用方便； ⑥若使用工具，则工作现场所变得明朗而舒畅。 表2：5S制度化、标准化表 5S内容 制度、标准 检查重点 1S整理 1.设定不要物品的回收制度。 2.设定循环、转让、烧毁、掩埋等得理方法。 3.设定废弃标准。 4.尽量不制造不要物品。 5.在机械设备周围设定足够的空间标准。 6.作业流程标准。 1.你所在的岗位是否乱放不要物品。 2.不要的配线、配管是否乱放。 3.产品或材料等是否直接放在地上。 4.是否在规定场所按照处理方法分别整理收集废弃物。 5.是否分别整理量规类和工具类。 2S整顿 1.按照质地、用途、形状、大小尺寸区分原材料、半成品和工具等，将小件物品归纳在容器内，并决定放置场所。 2.重物在下，轻物在上。 3.大件物品在下，小件物品在上。 4.与作业工序相协调。 5.按物品、场地决定分担，定期检查。 1.是否定位标明主要通道和放置场所。 2.是否分清专用工具和通用工具，并使之处于使用状态。 3.是否按标准高度堆放产品、纸箱。 4.是否在消防设备周围放置物品。 5.地上是否有凹凸、破损、突起等障碍。 3S清扫 1.清扫就是点检。机械设备的灰尘、污垢等会引起不良故障和事故等。 2.清扫活动的推进方法。 全体活动：大扫除和脏物源的对策←→个别活动：岗位、设备的清扫←→局部活动：通过清扫、点检设备夹具而排除细小缺陷设备 3.不放置脏物，不使之严重化，一旦发现立即处理是清扫的秘决。 1.地面通道、机械周围是否有掉落元件、灰尘和垃圾。 2.机械各部位是否被粉末、机油等弄脏。 3.配线、配管是否被弄脏。 4..加油设备、使用有机溶剂的设备的放置场所是否被弄脏。 5.照明器具的灯罩、灯泡、反射板是否被弄脏。 4S清洁 1.5S标准化和异常显现化。 (1)急需管理的地方在哪里；　(2)怎样会出现异常； (3)能否感知；　　　　　　　(4)怎样行动； 2.努力贯彻目视管理。 (1)管理标签：润滑油标签；负责人标示；点检标签。 (2)管理界限标签：表示仪表范围；信号；UCL/LCL符号。point standard)，使作业员能容易地掌握到技术上的要穴（key point），而顺利地使效率、品质达到要求。 因此，如何找出要害，有赖于标准化的建立。设备等常因盖上盖子，掩盖了其真正的要害，而无法得知，因此，唯有下功夫使其暴露，才能判断。由此可见，“重点标准”（one point standard）系目视管理的结果，也是公司宝贵的无形财产。 而重点标准要与目视管理的工具相结合，才能衬托并发挥标准的效果。由此可见目视管理的工具必须费心地构思、设计、制造，甚至考虑放置、揭示的场所。 5.1.3目视管理的方法 目视管理的种类繁多，必须依据其用途分别使用，“目视管理一览表”中集合了“目视管理”几种代表性的做法，以下说明几种。 (1)红牌 指5S的红牌作战（整理）时所使用的红牌，将日常生产活动中不要的东西当作改善点，让每个人都能看清楚。 (2)看板 指在5S的看板作战（目视管理）中所使用的看板。是为了让每个人容易看出物品放置所而做的表示板，使每个人看了就知道是什么东西，在什么地方，有多少数量。 (3)警示灯 在现场第一线的管理者随时都必须了