内焊孔2.doc

这些年来，国内各锅炉厂均在积极进行技术改造，引进新设备，推行先进的焊接新工艺，以适应锅炉容量、参数和炉型变化，满足复杂锅炉部件和锅炉新材料的焊接构。下面以东方锅炉公司为例，着重介绍锅炉关键部件的焊接现状和公司近年来的焊接技术和焊接管理的进展。 1 锅炉关键部件焊接现状——电站锅炉主要关键部件包括汽包、集箱、膜式壁和蛇形管（过热器、再热器和省煤器）等部件。各部件焊接技术现状如下： 1）汽包筒身环纵缝主要采用埋弧焊、窄间隙埋弧焊、电渣焊；下降管主要采用马鞍埋弧自动焊和手工电弧焊；大管座主要采用马鞍埋弧自动焊和手工电弧焊；其它附件采用气体保护焊和手工电弧焊。 2）集箱筒身环缝焊接主要采用窄间隙热丝TIG焊和埋弧焊；大管座主要采用药芯焊丝气体保护焊和手工电弧焊（针对没有药芯焊丝的材料）；受热面座主要采用内孔氩弧焊和手工电弧焊。 3）膜式壁主要采取MPM气体保护自动焊和半自动CO2气体保护焊。我公司共有自动焊接机头34头，半自动CO2气体保护焊65台用于膜式壁的焊接。 4）蛇型管的焊接主要是直管接长和弯后再对接焊，我公司主要采取热zz一TIG焊和全位置热丝TIG焊，以及手工氩弧焊。附件焊接主要采取气体保护焊和手工电弧焊。 2 公司焊接新工艺和焊接技术进步——近年来，随着产量的剧增和锅炉品种、结构和材料的变化，以前的焊接工艺和手段已不能满足焊接生产制造，急须新增关键设备，更新改造老设备，推广运用焊接新工艺。我公司推广运用了以下工艺： 1）CO2气体保护焊接技术的推广运用——气体保护焊接是一种先进高效的焊接工艺。20年前我公司就开始推广运用，但由于当时的焊接设备、焊接材料和保护气体都存在一定的问题，半自动气体保护焊的未能很好的运用，只有自动气体保护焊用于膜式壁的焊接。2002年我公司开始推广该方法，现在我公司各种锅炉受压部件和非受压部件上广泛使用。现有120台气体保护焊机，取代了60%的手工电弧焊。该方法广泛用于集箱大管座的焊接、膜式壁的焊接和受热面附件焊接，提高了焊接效率和焊接质量。使用的焊接材料有药芯焊丝的实心焊丝。后期还将继续推广该方法于其它构件焊接。 2）先进的热丝YIG焊接技术——锅炉受热面管子的对接焊质量要求高，材料复杂，且数量相当大，一台600MW锅炉焊口达6万头，其焊接效率是影响锅炉制造的关键。我公司原采用三种直管对接焊工艺，即热丝TIG焊接，TIG+MIG焊接，不开坡口RRS76 TIG焊接。经过10多年的使用，认为热丝TIG焊接工艺是其中最成熟、焊接质量最高、适应性最广的焊接方法，应在锅炉制造中大力推广。在2003年至2005年的技术改造后，我们投资近4000万元配置了两条世界先进的自动焊接、探伤、顶镦弯曲的生产线，一条双R弯曲生产先，从美国进口了7台先进的热丝TIG焊接，如图1所示。其生产焊接合格率达97%以上，大大提高了公司的焊接技术水平和产品焊接质量。近年来热丝TIG焊方法在锅炉行业中广泛使用，全国至少有上百台热丝TIG焊设备。 3）高效的马鞍埋弧自动焊——锅炉锅筒 上往往布置有4-6根直径为￠508-￠711下降管和200个直径为￠108-￠168的蒸气连接管和汽水连接管。焊接工作量相当大，采用手工焊接的劳动强度大、周期长、焊接质量得不到保证。从2004年开始采用各种纪鞍埋弧自动焊工艺，大大提高了效率、焊接质量和工人劳动强度。现在我公司购置了8台大马鞍和10台小马鞍埋弧自动焊焊接设备。大马鞍埋弧自动焊焊接设备用于焊接锅炉汽包下降管，小马鞍埋弧自动焊焊接设备主要用于焊接锅炉汽包￠108以上管座，如图1所示。目前该方法已广泛用于锅炉汽包管座焊接，彻底解决锅炉汽包和容器上插入式或骑座式等大小管座焊接问题。 4）间隙热丝TIG焊——窄间隙热丝TIG焊主要用于锅炉制造和安装过程中管道或集箱环缝的焊接。窄间隙热丝TIG焊有全位置和固定位置两种，前者主要用于锅炉安装中的管道焊接，代替手工电弧焊；后者主要用于锅炉制造中集箱或管道焊接中直管拼接。采用工件转动式的热丝TIG焊，需要解决管道驱动问题和坡口加工精度问题。若用滚轮架驱动，须解决驱动中工件的同步、径向跳动和防窜动动问题。八五期间，我们曾经研制过热丝TIG焊设备，用于集箱环缝打底底和过渡焊接，滚轮架驱动但由于防窜动精度不高，焊接电弧电磁摆动超出气罩范围而出显气孔，所以设有很好的运用。该方法用于焊接锅炉上难焊的新材料具有特别的优势，因为P91/P92/P122等新材料用埋弧焊存在冲击性能不高的问题，以及焊接材料研制难度大，用窄间隙热丝TIG焊可以得到满意的焊接质量，接头性能好。为了提高效率，必须降低坡口宽度。目前有摆动和不摆动两种焊接方式，后者要求坡口宽度10mm以下。目前我公司从法国进口了