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生产现场5S管理 生产现场5S管理 生产现场5S管理 三流企业 生产现场5S管理 二流企业 生产现场5S管理 一流企业 生产现场5S管理 5S的起源与发展 5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。 1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。 日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。 生产现场5S管理 中日现场管理的差别 ?1、定位不同 国内许多企业管理者将整洁、清扫认为是卫生问题，与生产是两回事。既然是两回事，自然工作忙时可以放在一边。或者当有上级领导来检查工作时临时来一次全面的大扫除，做给别人看。 而日本企业管理者认为5S是现场管理之基石,5S做不好的企业不可能成为优秀的企业，因此将坚持5S管理作为重要的经营原则。 中日企业现场管理之差距 可用天壤之别来形容。 生产现场5S管理 2、方法不同 国内许多企业热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的活动（运动），似乎相信在厂区多树立一些诸如“员工十大守则”就能改变一个人，提升人的品质。实际上根本就不能指望天天在一个没有行为约束、在工作细节上可以随心所欲、脏乱的现场环境中工作的人，能具有认真对待每一件小事的优良的工作作风。这种没有结合日常工作的空洞口号、运动，对提升人的品质几乎没有任何帮助。 反观世界优秀企业，把5S看做现场管理必须具备的基础管理技术。5S明确具体做法，什么物品放在哪里、如何放置、数量多少合适、如何标识等等，简单有效，且融入到日常工作中。5S既是一种管理文化，同时也是现场科学管理的基础。每天都在一个“对”、“错”一目了然的环境中工作，使得每个人必须约束自己的行为，久而久之就能实实在在地提升人的品质。 中日现场管理的差别 生产现场5S管理 推行5S的目的 四个相关方的满意 投资者满意(IS──Investor Satisfaction) 即通过5S，使企业达到更高的生产及管理境界，投资者可以获得更大的利润和回报。 客户满意(CS──Customer Satisfaction) 表现为高质量、低成本、交期准、技术水平高、生产弹性高等特点。 雇员满意(ES──Employee Satisfaction) 效益好，员工生活富裕，人性化管理使每一个员工都可获得安全、尊重和成就感。 社会满意(SS──Society Satisfaction) 企业对区域有杰出的贡献，热心于公益事业，支持环境保护，这样的企业有良好的社会形象 生产现场5S管理 推行5S的目的 清洁 素 养 整顿 清扫 整理 推动 生产现场5S管理 海尔总裁张瑞敏关于人的品质有一段精彩的论述：“如果训练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，他一定会这样做；而一个中国人开始会擦六遍，慢慢觉得五遍、四遍也可以，最后索性不擦了”，“中国人做事的最大毛病是不认真，做事不到位，每天工作欠缺一点，天长日久就成为落后的顽症”。 5S的根本目的是提高人的素质 上世纪40、50年代以前，日本制造的工业品因品质低劣，在欧美也只能摆在地摊上卖。但他们发明了5S管理方法，彻底改变了日本人，养成了“认真对待每一件小事，有规定按规定做”的工作作风，这种作风对生产世界一流品质的产品是不可或缺的。 推行5S的目的 生产现场5S管理 推行5S的目的 5S活动的目的，归根结底就是： ①培养员工的积极性和主动性； ②创造良好的工作环境； ③培养团队及合作精神。 生产现场5S管理 推行5S运动成功的关键 二、工作忙不是理由 生产现场5S管理 5S管理看起来容易，真正实行起来却十分困难，只要是能彻底实施5S管理的工厂，不管导入任何一种的管理模式，都能实施得十分顺利，因为5S活动需要全体员工遵守整理、整顿