生产线布局.ppt

生产线布局 培训师：郭运鸿 6σ标准 生产布局前的准备工作 产能评估 生产线顺流 库存周转评估 生产线布局类别 定位原则布局 工艺原则布局 产品原则布局 成组技术（单元式）布局 定位原则布局 定义： 将原材料和设备按照使用次序和移动的难易程度在产品的四周进行生产 起源 19世纪初亨利福特的汽车装配线 定位原则布局 使用范围： 批量小 体积大 布局特点 以产品为中心 不考虑物流成本和复杂程度 工艺原则布局 定义： 将相似的设备或功能集中放在一起的布局方式 也称车间布局，如车床车间 使用范围 生产设备密集型 设备专业性 自动化程度高 资本密集型 产品重量轻 工艺原则布局 案例：玩具厂有8个车间，采用物料集中搬运方式，每次只能搬运一个周转箱，车间之间运输成本为1元，每隔一个车间增加1元 工艺原则布局 玩具厂各车间年物流成本示意图 工艺原则布局 问： 金额如何计算出来的？ 组合布局方法或排列有多少种？ 如何排列的才是有效的？ 工艺原则布局 成本矩阵——方案一，总成本合计3474 工艺原则布局 布局第一个方案 工艺原则布局 成本矩阵——方案二，总成本合计3376 工艺原则布局 影响工艺原则布局的因素： 管理者思想 工艺之间关联环境要求，如隔壁车间的环境污染造成车间的环境洁净度 物流复杂性 设施条件 等等 工艺原则布局 系统布局设计（SLP） 可是往返次数与权重表 工艺原则布局 工艺原则布局 医院相关图 工艺原则布局 医院总体合理布局图 工艺原则布局 布局方法 设部门或工艺有n个 布局方案=n！ 例：最初按工艺原则的布置 零部件移动路线矩阵 机器 部件 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 A x x x x x B x x x C x x x D x x x x x E x x x F x x x G x x x x H x x x 调整的零部件移动路线矩阵 机器 部件 1 2 4 8 10 3 6 9 5 7 11 12 A x x x x x D x x x x x F x x x C x x x G x x x x B x x x H x x x E x x x 按成组技术布置的方案 产品原则布局 定义： 根据产品制造的步骤来安排设备或工作过程的方式 产品的加工（生产）过程的路径是直线型 也称装配线 布局特点： 物料的直线运动 连续的重复性生产 标准化、专业化生产 原材料、半成品、成品一致性高 产品原则布局 适用范围 大批量、同质性生产 产品需求足够稳定 流水作业 产品原则布局 生产平衡规划 作业工序和生产线节拍趋于一致，使流动速度最快 步骤： 用流程表明确作业先后关系 工作站（工序）周期——生产节拍 Ct=每天的工作时间/每天的产量 求出工作站理论值 Nt =T/ Ct Nt ——工作站理论值，T——完成作业所需的时间总量 产品原则布局 4.进行作业活动分配（作业活动分配到各工作站） 5.向工作站分配作业（作业活动在工作站内分配） 6.评估装配线平衡后的效率 E=T/(Na × Ct） E——装配线平衡效率 T——完成作业所需的时间总量 Na——实际工作站数 Ct——生产节拍 7.如果不理想，重复第4步骤 产品原则布局 案例 一玩具厂的玩具车在流水线上作业，每天需生产500辆，每天生产时间为420分钟，生产步骤及时间如左表： 产品原则布局 解题 第一步：画出流程图 产品原则布局 第二步：计算工作站周期（节拍） Ct=每天的工作时间/每天的产量 =60秒×420分钟/500辆 =25200/500 =50.4秒/辆 第三步：计算理论工作站数 Nt =T/ Ct=195秒/50.4秒=3.87≈4站 产品原则布局 第四步：选择作业分配工作 （以后续作业数量多少安排作业） 产品原则布局 第五步对工作站安排作业，工作站周期：50.4秒 产品原则布局 工作站分布（以后续作业数量多少安排作业） 5个工作站） 产品原则布局 第六步：计算平衡效率 =T/(Na × Ct） =195/(5×50.4） =77% 第六步：评估 通过计算，不