如何理解整理、整顿和清扫.pptVIP

如何理解整理、整顿和清扫？ 一、企业为什么要实施5S活动 （一）企业常见的不良现象 1、工作人员仪容或穿着不整 2、机器设备摆放不合理 3、机器设备保养不良 4、原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放 5、工具摆放混乱 6、通道不畅 7、工作人员的座位或坐姿不当 （二）企业常见不良现象的影响 1、杂乱、脏污的现场环境使员工的工作情绪低落，大大地降低其工作效率； 　 2、杂乱、脏污的现场环境容易造成直接经济损失、职业伤害或发生各种安全事故； 3、杂乱、脏污的现场环境降低了设备的精度及使用寿命。即使是最先进的设备，也会很快地变为不良器材而等待维修或报废； 4、由于标识不清而造成材料误用，从而降低了产品的质量； 5、不好的现场环境会给外来人员留下不好的印象，影响了公司的形象。 （三）公司实施5S活动的好处 　 ①5S是无声但最有魄力的推销员，因为可以从客户那里得到整洁工厂的美誉，获得客户对产品品质的信赖； ②好的5S现场管理，能吸引许多人来参观工厂，借此来提高公司的形象； ③在安全、舒畅、整洁的工作场所中上班的员工，心情愉悦，工作情绪高，进而促进工作效率的大大提升； ④ 5S是现场管理的基础，是全面生产管理TPM的前提，是全面品质量管理TQM的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。公司任何的活动，如果有了5S的推动，就能收到事半功倍的效果； ⑤实施5S活动能提升员工的素养，对员工的生活、工作产生了积极的影响。 二、综合车间的5S实施现状 （一）做得好的地方 每个班组的现场5S水平都有了很好的改善，比如现场的通道、机器设备、工具柜和资料柜都整理、整顿得不错。 （二）需要改进的地方 1、大部分员工对5S活动认识不够深，认为5S只是把现场物品摆放整齐，打扫一下卫生，甚至还有少数人认为5S就是大扫除，没有深刻的认识5S的内涵。 2、各个班组现场5S问题主要有：文件柜、工具柜和仓库内的物品整理得不够彻底，整顿工作不够完善，设备保养不到位。 三、5S活动的定义 所谓5S活动，是指对生产现场各生产要素（主要是物的要素）所处状态进行整理、整顿、清扫、清洁和提高员工素养的活动。由于整理（Seiri）整顿（Seiton）清扫（Seiso） 、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)这五个词在日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为５S。 一、整理 （一）整理（Seri）的定义 整理是彻底把需要与不需要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理。需对“留之无用、弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、 “丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。 什么是必需品和非必需品？ 必需品是指经常使用的，没有它就必须购入替代品，否则会影响正常工作的物品。 非必需品可非为两种：一种是使用周期较长的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品。 判断必需品和非必需品的标准是物品的使用价值，而不是市场价格。 非必需品的处理方法： a、改用。将材料、零部件、设备、工具等改用于其它工段或部门。 b、修理、修复后再利用。 c、作价卖掉。 d、废弃处理。对那些实在无法发掘其使用价值的物品，必须及时实施废弃处理。 表2-1 必要物品的区分方法 （二）整理的重点对象 需要重点整理的物品 a、办公区、生产区和仓库的物品 b、文件柜、资料柜内的物品 c、私人物品 （三）实施要点 整理是改善生产现场的第一步。其要点是：对生产现场摆放和停滞的各类物品按照要与不要的标准进行分类；其次，对于现场不要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备等，要坚决清理出场。 （四）整理的目的 a、改善和增加作业面积； b、现场无杂物，行道通畅，提高作业效率； c、消除管理上的混放、混料等差错事故； d、有利于减少库存，节约资金。 （五）整理的注意事项： A、养成每天循环整理的习惯； B、整理不是扔东西； C、不要产生新的不要物，即整理的同时，需要做到追源溯流。 一、整顿 （一）整顿（ Seiton ）的定义 整顿是对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便在最快速的情况下取得所要之物，在最简洁有效的规章、制度、流程下完成事务。简而言之，整顿就是物品放置方法的标准化。 （二）整顿的实施要点