生产5S及8大浪费培训资料.ppt

生产5S及八大浪费知识培训 * 一、5S知识 1、5S定义； 2、5S起源； 3、5S对公司效用； 4、5S的现场运用； 二、八大浪费知识 1、浪费的定义； 2、八大浪费的项目； 一.1、5S定义： 　 整理、 整顿、 清扫、 清洁、 素养； 又被称为“五常法则”或“五常法”。 一.2、5S起源： 5S起源于日本，是指在生产现场中对： 人员、 机器、 材料、 方法 等生产要素进行 有效的管理，这是 日本企业独特的 一种管理办法。 起始：1955年，日本的5S的宣传口号 为“安全始于整理，终于整理整顿”当时只推行 了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。 拓展：因生产和品质控制的 需要而又逐步提出了3S，也就是清 扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用 范围进一步拓展。 发展： 到了1986年， 日本的5S的著作 逐渐问世，从而对整个 现场管理模式起到了冲击的 作用，并由此掀起了5S的热潮。 一.3、5S对公司效用： 1、提高企业形象 2、提高生产效率 3、提高库存周转率 4、减少故障，保障品质 5、加强安全，减少安全隐患 6、养成节约的习惯，降低生产成本 7、缩短作业周期，保证交期 8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化 一.3、5S的现场运用： 3.1、5S现场运用的目的： 通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，最终提升人的品质： ★ 革除马虎之心，养成凡事认真的习惯 （认认真真地对待工作中的每一件“小事”） ★ 遵守规定的习惯 ★ 自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 ★ 文明礼貌的习惯 3.2、5S现场运用诠释： A、整 理 内容 目的 不实施后果 ★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。 ★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 ★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 ★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 1．自己的工作场所全面检查，包括看得到和看不到的 2．制定“要”和“不要”的判别基准 3．将不要物品清除出工作场所 4．对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置 5．制订废弃物处理方法 6．每日自我检查 实施要领 ★将工作场所，任何东西区分为有必要的，与不必要的；　 ★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ★不必要的东西要尽快处理掉。 ★腾出空间，空间活用 ★防止误用、误送 ★塑造清爽的工作场所 3.2、5S现场运用诠释： B、 整 顿 内容 ★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 ★明确数量，并进行有效地标识。 目的 ★工作场所一目了然 ★整整齐齐的工作环境 ★消除找寻物品的时间 ★消除过多的积压物品 1．前一步骤整理的工作要落实 2．流程布置，确定放置场所 3．规定放置方法、明确数量 4．划线定位 5．场所、物品标识 实施要领 3要素 3定原则 场所、方法、标识 定点、定容、定量 3.2、5S现场运用诠释： B、 整 顿 ★物品的放置场所原则上要100%设定 ★物品的保管要 定点、定容、定量 ★生产线附近只能放真正需要的物品 3要素 3定原则 场所 方法 标识 ★易取 ★不超出所规定的范围 ★在放置方法上多下工夫 ★放置场所和物品原则上一对一表示 ★现物的表示和放置场所的表示 ★某些表示方法全公司要统一 ★在表示方法上多下工夫 ★定点：放在哪里合适 ★定容：用什么容器、颜色 ★定量：规定合适的数量 3.2、5S现场运用诠释： C、清扫 内容 目的 实施要领 ★将工作场所清扫干净。 ★保持工作场所干净、亮丽的环境。 ★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮 ★稳定品质 ★减少工业伤害 1．建立清扫责任区（室内外） 2．执行例行扫除，清