电火花成形加工实训指导.doc

电火花成形加工实训指导 一、实训目的 1、电火花成形机床的组成、工作原理和操作方法。 2、掌握电极材料的选择、结构形式及电极尺寸计算。 3、掌握电极和工件的装夹及校正定位。 4、掌握加工中电规准的选择及加工参数对被加工型腔质量的影响。 二、实训设备及材料 1、电火花机车一台。 2、工具电极一根（材料为铜、石墨、或钢） 3、工件材料为常用模具钢。 三、实训内容及步骤 在实训教师的指导下，了解电火花加工机车的主要构成，机车和控制板上各旋钮及按键的功用，工件的装夹、平动量的调节及加工操作过程。 功能键的介绍（F1~F10） F1：手动放电。在单节放电时使用即一段加工结束后机车停止。 F2：自动放电。当有多段程序时，前一段放电结束 F3：程序编制。进行程序的编制。 F4：位置归零。设定加工的起始点。 F 5：位置设定。设定加工型腔的平面位置。 F6：找中心点。当型腔位置在中心是用F6。 F7：EDM参数。在加工过程中要改变参数是使用。 F8：机械参数。厂家设定，没有必要不做改动。 F9：计时器归零。加工时记下加工的时间，在加工开始时要归零。 F10：参数自动匹配。一些主要加工参数可以在程序编制的时候编制好，但是如脉冲间隔、放电间隙等一些辅助参数可以在编制程序的时候编制好，也可以利用自动匹配的方法自动设定。 四、操作面版介绍 在介绍控制面板前，要先将放电条件介绍给大家。只有熟记放电条件的涵义，才能合理的编制程序并对放电过程中出现的问题加以解决。 BP：高压电流。设置值大，电流大，火花大，加工的速度快，但表面的质量低，间隙大，设置值小则反之。一般在粗加工时使用。 AP：低压电流。设定范围在0~90之间，设定值大火花大，加工速度快，但表面的质量低，间隙大。设置值小则表面质量高，间隙小。在使用过程中要注意，电流大于9A时要浸油加工，以防止失火。 PA：脉宽。与电流配合来决定表面粗糙度，一般是电流的20~30倍。 PB：脉宽间隔。设定值小，效率高，但容易造成排渣不畅，在加工过程中一般要视电极的材料而定。 程序的编制 在初始界面按F4进入如图1所示的界面： F1：插入单节；增加一段新的程序F2：删除单节；删除一段新的程序。 F3：EDM减少；加工参数减少F4：EDM增加；加工参数增加。 图1 单节放电 单节放电是机床每次只执行一段程序，加工深度是手工输入，如果在以来加工过了的型腔的基础上，继续加工，那么加工深度要递加。脉冲参数可以有F7来设定。此时即使有多段程序，系统也只执行一段程序后就跳出加工。当程序编制好以后，按F8跳出进入图2界面，设定好电极和工件的位置以后，打开冷却液，按F1设定放电方式后，按下手控盒上的放电按钮，机床开始放电。 图2 自动放电 程序编制好以后，按下F2进确定放电方式，其他操作同F1。有多段程序时，加工完前一段后，自动进入下一段程序 。尺寸到达后，系统会自动上升到安全高度。与F1不同的是自动是按照事先编制好的程序执行。值得注意的是加工深度要递减才能执行。 位置归零 在开始放电以前，要对电极的初始位置进行设定，即位置归 操作步骤如下： 按F4确定要执行的命令。 用方向键使光标移动到要设置的坐标轴。 按“Y”确定归零，按“N”取消归零。 5、位置设定 将电极的下表面降到低于工件的上表面，让电极的X、Y方向上的表面与工件的X、Y方向上的侧面接触，然后归零，分别以工件X、Y两个方向的侧面为基准，摇动机床手柄，找到电极的正确的平面位置。 6、EDM放电条件参数修改 当放电过程中要修改放电参数时，按F7如图： 步骤如下： 1、使用上下游标移动到要修改的参数位置，使用左右游标增加或减少放电参数。 2、如果自动匹配打开“PA”以下参数会自动匹配，关闭反之 。 7、注意事项 在操作过程中，要是遇到意外情况，要立即按下急停按钮。 操作人员不在现场，不得进行加工。 操作放电前要检查液面高度是否合适，液面一般高出工件5~10公分。 放电加工中不得接触电极，以防触电。 在加工前如果电极或工件有磁，要进行消磁处理 下面将放电实验参数介绍给大家一供参考： BP PA PB 电压 粗糙度 消耗度 进度 细间隙 粗间隙 0.5 15 1 80 18 3 ＜1 0.042 0.050 1 15 1 80 20 4 ＜1 0.045 0.055 1 30 2 80 22 1 1.5 0.048 0.060 1 60 2 80 24 0.5 1.0 0.052 0.068 2 15 1 80 24 6 2.5 0.050 0.066 2 30 2 80 25 1.5 4.5 0.055 0.073 2 60 2 80 26 0.5 3.5 0.067 0.08