14.生产现场工艺管理.ppt

系统的总体结构 计算机辅助工序质量管理系统功能在于对机械制造企业生产加工过程的质量数据进行采集、传递、存贮、质量监测和质量统计分析。一方面，它实现了加工现场质量数据的采集和监测，一旦生产过程出现问题，便可进行报警和分析，为在线工序质量控制提供了保证。另一方面，对于加工现场采集的质量数据还可以进一步进行离线质量统计分析，为加工质量的后序控制提供保证。系统的组成及功能如图6-53所示。 图6-53 计算机辅助工序质量管理系统的组成及功能 图6-53 计算机辅助工序质量管理系统的组成及功能 数据采集、通讯基本原理 系统软硬件支持原理与方法 … 工序质量统计分析原理 数据采集编辑 数据 采集 手工 输入 统计分析 控制 图 直方图 排列图 因果图 散布图 功能层 数据 文件 管理 系统管理 初始化 及退出 简介 及帮助 工序状态监控 数据 监控 越限 报警 工具层 样本 数据 排列图数据 因果图数据 散布图数据 分析规则数据 … 数据层 基础层 系统的层次结构 （1）基础层：系统开发建立的基础理论和方法，包括数据采集、通讯的基本原理、工序质量统计分析原理和系统软硬件支持原理与方法等。 （2）数据层：用来存储、管理系统工作过程中所需要和产生的各种数据和信息，包括样本数据、排列图数据、因果图数据、散布图数据、分析规则数据等各功能子系统或模块之间进行数据交换的动态数据库。 （3）工具层：包括数据文件的管理、系统管理、工序状态监控等工具。数据文件管理包括数据文件的存储、数据文件的删除、数据文件查询和数据文件打印输出等工具。系统管理包括系统的初始化、系统简介、系统帮助和系统退出等工具。工序状态监控包括工序稳定性监控和工序能力监控，在屏幕上显示质量数据图表，一旦数据超差或失控，系统报警。 （4）功能层：功能层由数据采集编辑、统计分析等功能子系统组成。 2.系统的硬件结构原理 图6-54系统硬件原理框图 上位机 模拟式 传感器 A/D 转换器 数字式传感器 通用或 专用接口电路 看门狗电路 单片机及其 扩展电路 掉电保护电路 PC机 检测量仪 数据采集器 3.系统软件功能描述 （1）数据采集编辑 ①数据采集 ②键盘输入数据 （2）质量数据统计分析 （3）工序状态监控 （4）数据文件管理 （5）系统管理 4.实例 （1）采集数据 （2）控制图生成 图6-55所 （3）直方图生成 图6-56 （4）排列图生成 图6-57 （5）相关性分析 图6-58 （6）因果图生成 图6-59 （7）控制措施 （8）控制后的效果 图6-55 控制图统计分析 图6-56直方图统计分析 图6-57排列图统计分析 图6-58散布图统计分析 （2）工序分析程序 第一步 应用因果分析工具（因果图、系统图、关联图等）进行分析，通过分析找出关键因素。该步骤包括如下内容： ①通过工序能力调查，确定关键和有问题的工序，决定对其进行工序分析。 ②确定工序分析的部门并组成工序分析小组，要求有明确的分工、落实责任。 ③掌握现状和问题点，确定改善工序质量的目标。 ④应用因果分析工具进行工序分析。 ⑤拟订对策计划，决定试验方案，拟订暂定标准。 第二步 实施对策计划 ⑥按试验方案的规定条件进行试验，找出质量特性与工序因素之间的关系。经过审核和鉴定，确认试验结果的有效性。如果试验结果达不到预定目标，可再进行分析，按上述④~⑥顺序反复进行，直到实现目标为止。 第三步 制订标准，加以管理 ⑦将试验结果纳入标准或规范，按质量管理文件管理的要求办理。 ⑧对需要控制和管理的项目落实到有关部门或人员的责任制中，实施日常管理。 （3）工序分析的方法 专业技术和长期积累的工作经验，是进行工序分析的基础。应用数理统计方法进行工序分析工作，应在生产制造过程中长期坚持，通过持续不断地改进过程质量，逐步完善。 在应用因果分析工具进行分析时，应找出影响工序质量的关键因素，同时应在生产现场进行验证、核实。对核实的关键因素，要应用系统图进行逐级展开，直到可以直接采取措施并便于管理为止。要将这一过程编入工序质量表。 最后制订标准，落实有关部门和人员的作业指导书或责任制，加以管理。 2.工序控制 （1）工序控制的含义 工序控制是使工艺过程长期处于受控状态所进行的活动。在工序控制中要根据产品的工艺要求，研究产品的波动规律，判断造成异常波动的工艺因素，并采取各种措施使波动保持在技术要求范围内。 工序控制须具备的条件 ①要制订控制所需要的各种标准，包括产品标准、工序作业标准、设备保证标准、仪器仪表校正标准等。这些标准是判断工序是否处于稳定状态的依据。 ②要取得实际执行结果与标准