6S管理实施管理总结.ppt

整 理 要与不要的基准细则 三、电气组整理前后对比 三、电气组整理前后对比 四、空调组整理前后对比 四、空调组整理前后对比 四、空调组整理前后对比 五、检查验收 五、检查验收 五、检查验收 五、检查验收 五、检查验收 六、总结 LOGO LOGO 动力车间6s管理之“整理”工作总结及汇报 目 录 一、整理工作目标 二、处理措施及进度 三、取得的效果 一、1S整理工作目标 根据公司及综合管理部6s推行系列活动及要求，并结合动力车间实际情况，成立了以车间主任为组长、工程师为副组长、电气及空调工段长为成员的车间工作组。另外电气及空调分别成立由班长孙伟、李蒙为组长的现场改善小组。 动力此次1S管理工作目标确定为：腾出空间 防止混用 二、具体措施 Step 1 Step 2 Step 3 成立推进小组 完成实施方案 确定1s整理工作目标 各改善小组分别定义区分要与不要的东西、问题工序的识别与改善 现场检查，总结问题找到改进点实施改进 对各工段、各班组进行了培训 确定了工作标准及要求 联合检查 建立车间6s现场改善小组自查制度 成立小组 明确职责 对各级管理人员进行了培训 各小组形成方案 二、具体措施及进度 我们从何处着手做6S? 6S管理的起点从认识和清理不要物开始… 2013年2月25日 落实方案 1）、自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的； 2）、制定必要品和非要品的判别基准； 3）、对非要品清除出工作场所； 4）、对需要的物品调查使用频率，决定日常用量及放置位置； 5）、前一步骤整理的工作要落实； 6）、自我检查。 7）、规定放置方法、明确数量 8）、流程布置，确定放置场所； 9）、划线定位； 11）、场所、物品标识。 二、具体措施及进度 将必需物品与非必需物品分开,在岗位上只放置必需物品 含义 腾出空间 防止混用 1S 目的 整理流程 二、具体措施及进度 确认使用频度和用量 现场进行检查 区分需要和不需要物品 二、具体措施及进度 判定要与不要的基准 类 别 使用频度 处理方法 备注 必要物品 每小时 放工作台上或随身携带 每天 现场存放工作台附近 每周 现场存放 非必要 物品 每月 仓库存储 三个月 仓库存储 定期检查 半年 仓库存储 定期检查 一年 仓库存储（封存） 定期检查 两年 仓库存储（封存） 定期检查 未 定 有用 仓库存储 定期检查 无用 变卖/废弃 定期清理 不能用 废弃/变卖 立刻废弃 类别 基 准 分 类 要 1、用的机器设备、电气装置； 2、工作台、材料架、板凳； 3、使用的工装、工具等； 4、原材料、半成品、成品等； 5、栈板、周转箱、防尘用具； 6、办公用品、文具等； 7、使用中的看板、海报等； 8、各种清洁工具、用品等； 9、文件和资料、图纸、表单、记录、档案等； 10、作业指导书、作业标准书、检验用的样品等。 不要 A、地板上 1、杂物、灰尘、纸屑、油污等； 2、不再使用的工装、模具、夹具等； 3、不再使用的办公用品； 4、破烂的垃圾筒、周转箱、纸箱等； 5、呆滞物料等。 B、工作台 1、过时的报表、资料； 2、损坏的工具、样品等； 3、多余的材料等； 4、私人用品。 C、墙上 1、蜘蛛网； 2、老旧无用的标准书； 3、老旧的海报标语； D、空中 1、不再使用的各种挂具； 3、无用的各种管线； 4、无效的标牌、指示牌等。 三、电气组整理前后对比 整理前 整理后 整理前 整理后 三、电气组整理前后对比 整理前 整理后 整理前 整理后 整理前 整理后 四、空调组整理前后对比 整理前 整理后 整理前 整理后 整理前 整理后 仓库 更衣室 空调维修室 空压机房 配电室 这次公司范围内推行6S，目的就是使全体员工在工作中切实的实行6S，让6S深入人心，以此提升联润企业形象，提高工作效率。在进行6S第一阶段后，已经初见成果，物品摆放整齐，工作场所井然有序，工作环境大为改善。相信这次6S后，员工会更加努力地工作，将6S进行到底，为企业的发展壮大夯实基础。以下便是在进行6S整理阶段的心得体会。 初期的工作场所，各种工件、工具摆放的都不是很整齐，各种物品都摆在一起没有进行整理和划分，有的责任区也没有责任人，这样一来，严重影响了大家的工作效率。材料、备品、备件摆放的比较杂乱没有一个标准，物品架上的物品摆放的也比较混乱机配件、材料、废料都混放在一起，经过6S整理阶段的整理对各种物品进行了划分，贴上了标签，一目了然，让大家寻找东西时减少了重复率和时间，提高了大家的工作效率。同时通过制定科学有效的奖惩办法和制作样板工位这样的活动也能很好地调动员工的生产热情，井然有序的环境使人心情舒畅，