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第四章 橡胶模设计 复习 橡胶和塑料的区别？ 玻璃化转变温度，常温下的结构形态 硬度，弹性 塑性变形，弹性变形 分析 成型方式和模具的不同 4.1 橡胶制件的工艺性 橡胶的成型方法 压制，铸压，注射，挤出 4.2 橡胶模具的设计 一.橡胶模具的分类 1.以成型方法分 压制模(图4-2)，铸压模(图4-3)，注射模 2. 以分型面分 一个或两个以上水平分型面 45°分型(图4.5)及垂直分型 二. 橡胶模具结构设计的要求 1. 测温孔 2. 流胶槽 3. 模具的排气和分型面 4. 成型镶块的配合间隙 5. 启模槽 6. 压模的定位 1. 测温孔 为严格控制硫化温度而设置。 距离型腔5～10mm， 孔深45～60mm，非通孔。 2. 流胶槽 排除余量及气体，保证密度和尺寸精度 形状：半圆形 图4-9 三角形 图4-10 环 形 图4-11 3.模具的排气和分型面 4.成型镶块的配合间隙 5.启模槽 6.压模的定位 表4.2 常见导柱的推荐尺寸 三.橡胶模具设计中的有关问题 1. 模具面积 2. 模具高度 3. 模具的型腔数 4. 模板厚度 4.3 橡胶的收缩率 一. 橡胶的收缩率 二. 影响橡胶收缩率的因素 热膨胀系数，硫化，成型方向，成型压力 4.4 橡胶模具的几种典型结构举例 * * Chapter2 高分子链的结构 该课件参考西北工业大学理学院《塑料模具设计》等课件 橡胶对成型模具的要求： ① 力求结构简单，壁厚均匀； ② 避免应力集中，圆角，直角； ③ 橡胶件的孔直径 要较大； ④ 不需要卸模和抽芯装置； ⑤ 金属嵌件的厚度要足够； ⑥ 硬制品要求设计出模斜度； ⑦ 制件表面粗糙度由模具保证。 表4.1 橡胶件对应的模具工作表面 原料：经辊压混炼的胶坯料 物料：受热受压硫化 橡胶铸压模用于成型较复杂、细长、薄壁、多嵌件、直接装料困难的零件。 橡胶注射模可实现橡胶的自动化或半自动化成型，降低劳动强度。 橡胶挤出成型模：用于生产橡胶管、条、片等连续产品。 压延料条加入挤出机塑化，通过挤出口模成为连续半成品，再在烘箱、烘房或开放的微波进行硫化。 挤出模具的口型断面形状与挤出后最终得到的橡胶制品断面形状不相同，甚至有很大不同。 3. 以合模形式分 敞开式，半闭合式，封闭式 图4-6，4-7，4-8。 需避免错模，否则“O”形圈变形为椭圆圈（毛边大于0.05mm） 排气孔的作用：排除压制过程中被挤在型腔顶端的空气或低分子挥发物。 排气孔尺寸：φ1～1.5mm。 选取分型面时，应尽量避免锐角出现。 配合面间隙不大于0.02mm。 尽量采用整体式 采用镶块式型腔，便于加工和取出制件，排除气体。 因橡胶流动性好，易渗入镶块而发生夹胶。 间隙≤0.02mm。 在导柱附近加工启模槽，有利于启模。 借助启模槽，用撬棒进行启模。 当上、下模板距离较大时，不需设计启模槽。 圆截面密封圈模具结构 水平分型 图4-21 45°分型 图4-22 橡胶金属结构制件模具 图4-23 薄膜片橡胶制件模具 图4-24