精益十大工具教材04.10.pptx

精益 十大工具 曹修革 知 识 经 验 创新 精 益 生 产 精 益 生 产 丰田佐吉发明第一台半自动织布机。 丰田喜一郎发明第一台全自动织布机。 JIT（just in time)“准时化”观念的正式提出 丰田英二、大野耐一完成丰田体系。 1896 1924 1937 1973 丰田入主美国汽车行业，当年扭亏为盈。 精益生产的正式提出。 中文“精益生产”的正式提出。 精益生产之父是大野耐一。 1984 1990 1996 …… 简化 执行 精益生产的精髓理念： 复杂的事情简单化，简单的事情流程化化， 流程的事情标准化，标准的事情复制化， MUDA MURA MURI 浪费 不稳定 不按标准化作业 1.MUDA生产现场不会产生附加值，只提高成本的生产诸要素 2.MURA生产计划和生产量人员等没有固定，临时增减变动， 3.MURI生产现场的人员、设备等超负荷 非增值3M M M M 等待 搬运 不良 动作 人等机器、机器等人、人等人、不均衡 无价值的转运 返工、返修、报废 联想记忆：等搬不动加库子（制） 加工 库存 制造 过量生产（对在制品的控制） 原材料、在制品、成品 制造中不必要的过程（如进货检验等不增值的行为） 换模具、换工装的工作时间、不标准动作对时间的浪费 七大浪费 自 働 化 JIT 准 时 化 Q品质 C成本 D交期 QCD最优 标准化+改善 5S+可视化管理+问题解决+TPM 放错法 多能工 作业研究 快速切换 生产布局 动作分析 一个流 看板 价值流 精 益 生 产 精 益 生 产 5S 可视化 问题解决 TPM 改善 看板 快速切换 制约管理 精 益 标准作业 放错法 十 大 工 具 ① 十 大 工 具 ① 项目 内容/定义 理论/原则 方法/工具 目的 1S 要/不要 抽屉、樱桃 红单、红牌 空间 2S 放好 三定、三易 可视化、目视化 时间 3S 扫 三扫 清扫分工 环境 4S 3S重复做 标准化 制度、程序、评比 巩固 5S 习惯化 身美 教育、培训 人品 整理 整顿 清扫 清洁 素养 ① ④ ⑤ ② ③ 十 大 工 具 ② 十 大 工 具 ② 管理要素 5S 2.信息展示:质量、士气（出勤率、员工合理化建议条数）、 改善、交货、安全； 3.目视控制（视觉63%，听觉30%，嗅觉5%，触觉1.5%， 味觉0.5%）。 等级划分 A：B+如果异常，快速处置方式一目了然。（处理方法、责任人、联系方式等） B：C+正常和异常一目了然；（正常情况的标准） C：周期性实时信息。 要素 量级 可视化 十 大 工 具 ③ 十 大 工 具 ③ 三现主义 现场、现物、现实（数据） 问题解决 P-D-C-A戴明循环 三不原则 不接受不合格品；不制造不合格品；不流出不合格品。 三现 戴明 三不 十 大 工 具 ④ 十 大 工 具 ④ 萌芽于1969年，1971年命名，由日本电装和JIPE全面协力展开所谓的全员参加的生产、维护、保养全过程。 综合设备效率（OEE)=设备利用率×人工效率×产品合格率。 （1）设备利用率=实际开机时间/应开机时间； （2）人工效率=标准节拍/实际节拍；人工效率在日本指效能； （3）产品合格率=合格品/总产量； （1）初始清扫—操作者意识到清扫即点检（点检分三级：一级为操作工每天的维护；二级为操作工每天的保养；三级为设备维修工定期的点检； （2）脏乱的因果对策分析（鱼骨图—石川图）； （3）制定清扫和润滑的标准； （4）整体点检； （5）自主点检—一线员工自己点检； （6）标准化(纪律）； （7）彻底实现TPM. 定义 指标 层次 十 大 工 具 ⑤ 十 大 工 具 ⑤ 三要素 节拍时间、作业顺序（手顺）、标准在制品（手持量） 推行步骤 定义、部署、进展、收益； 具体方法 （1）观察； （2）标准选择—安全和人机工程关系、质量、效率； （3）书面文件（40%的文字，60%的图片）； （4）培训；（5）审核—完善标准及重新培训； 标准化作业即最好、最安全、最容易的工作方法； 定义： 十 大 工 具 ⑥ 十 大 工 具 ⑥ 改善是KAIZEN；Kai=改变；Zen=好、更好； 前提员工在各自的工作区域内进行小规模的持续的增值的改变，以产生积极影响； P-计划（找到浪费、收集数据、确定预计结果，找到方案。） D-试行（实施方案）； C-核查（评估）； A-实施（标准化，防止再生。） 定义 理念 过程 改善是自下而上的，改革是自上而下的。 改善的基础是标准化作业，终点也是标准化作业。 改善基础：节拍时间，作业顺序。 改善优先性：人——方法——物料——机器。 改善 改革 十 大 工 具 ⑦ 十 大 工 具 ⑦ 1 快速响应解决问题（8D） 异常立即停止 人机工作分离（提高安全、质量、效率；人不