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铸钢件常见质量问题及主要影响因素 大纲 一.铸钢件质量问题分类 二.如何保证铸件的形状尺寸 三.砂孔（夹砂）的形成原因及防止措施 四.渣孔（夹渣）的形成及防止 五.气孔的形成及防止 六.缩孔缩松的产生原因和防止 七.粘砂 八.裂纹 -1- 一.铸钢件质量问题分类 1.材质类 （1）化学成分 一般认为化学成分由熔炼可决定，基本上是这样，但也不完全如此，成品棒的化学成分合格了，铸件不能说一定合格。 A.取样的不均匀性 中频炉熔炼的优势之一是化学成分均匀，好操作，但也要在加入合金后停留一段时间，才能取样分析。 B.化验技术 试样表面要磨下一定深度。 试样面一定要平整，避免用影响分析准确度的砂轮，如碳化硅砂轮会影响定碳的准确度。 标准棒块选用要正确，分析前要标定。 -2- C.炉内的化学成分变化 已化验合格的钢水长时间放在炉内，成分会变化。 D.出钢时钢水成分的变化，某些元素如：Si，Mn, Cr会烧损 E.钢水包对钢水成分的影响 前一包中残余钢水会污染下一包的钢水成分，特别是产生含碳量低的不锈钢时很明显，碳容易上升，要求浇注后钢水包一定要用氧气吹干净，不能结包底，结包壁，也不要留有残渣，钢包一定要烘烤好（800℃以上) 针对D,E两条，要统计出钢成品试棒与试棒化学成分（主要是C,Mn,Si)的变化规律。 有意识控制出钢时的化学成分。 -3- （2）机械性能 A.热处理 化学成分决定后，热处理是影响机械性能的关键因素，要 有正确的热处理工艺和正确的操作方法。化学成分影响热 处理工艺，因此同种牌号的钢种化学成分波动不能大。 B.取样位置的方法 抗拉试棒和冲击试块的取样位置如下： 热处理后的试棒毛坯不能用热加工的方法来加工，用线切割取样后要用机械加工的方法把热影响层加工掉。 C.正确的试验方法 -4- 2.形状尺寸类 A.工艺的正确性 铸件的非正常的变形和尺寸变化要靠工艺措施来调整。 B.木模 要防止气候变化的变形和使用过程中的损坏和变形，材料要好，结构要好，形状尺寸要准确。 便于操作，防止操作过程中砂型，砂芯的损坏和变形。 C.生产操作 造型，制芯，合箱，气割，碳刨，打磨，热处理等操作都会影响铸件的形状和尺寸。 3.缺陷类 A.夹杂：砂孔和渣孔； B.气孔； C.缩孔，缩松； D.裂纹：热烈和冷裂； E.浇不到，冷隔； F.粘砂； G.飞边，毛刺； H.皱皮，表面粗糙等等。 4.其他类质量问题 如：跑钢水，浇不足（少钢水)，错箱，抬箱，铸字不清晰等 -5-。 二.如何保证铸件的形状尺寸 1.合理的工艺措施 （1）合适的工艺参数：缩水，工艺补正量，反变形量等。 （2）合理的工艺方案。 2.模型 模型是决定铸件形状尺寸准确性的主要因素。曲面形状，空间形状，非规则部位的尺寸，壁厚几乎完全由模具形成，生产中一是测量困难，二是难以控制，这就要求模具一定要尺寸、形状准确。 模具的基本要求：分模型的技术要求和管理要求。 （1）材料：种类，级别，干燥程度； （2）结构； （3）尺寸，平直度； （4）表面状况，光洁度，油漆的质量和种类； （5）使用方面的要求。 -6- 3.造型方法 自硬砂在操作过程中变形小，有效地保证铸件的形状尺寸精度； 自硬砂起模太早，强度不够，砂型和砂芯会变形； 砂芯的哈夫面不平，影响铸件尺寸。 放置不当，会引起砂型（芯）的变形。 涂料堆集会影响铸件的尺寸。 4.合箱操作 合箱是将砂型，砂芯装配起来，对铸件的形状尺寸影响很大，最大的影响是砂芯位置和错箱。 -7- 三.砂孔（夹砂）的形成原因及防止措施 砂孔是砂型铸件最常见最难避免的缺陷。 1.砂孔 （1）分布特征 分散性夹砂，常见于表面和皮下，常集中在上箱的外表面和下箱的内表面，少数在铸件的内部。 （2）形成原因 砂型（芯）强度不高，合箱时稍有原因就脱落。 砂型（芯）强度不高，经不起钢水的冲刷。 合箱时砂型（芯）压坏。 高温下强度差，在高温钢水作用下翘曲，变形，凸起进入铸件 砂型的出气孔中浮砂下落，特别是在浇注时浮砂下落，砂型上表面的浮砂 也很容易通过出气孔下落。 合箱时型腔表面、砂芯表面