CA6140车床手柄座工艺规程.doc

目录 摘要 I （一）机械加工工艺规程设计 1 第一章 手柄座的工艺分析及生产类型的确定 1 1．1手柄座的用途 1 1.2手柄座的技术要求 1 1.3审查手柄座的工艺性 2 1.3.1孔的加工 2 1.3.2面的加工 3 1.3.3槽的加工 3 1.3.4螺纹孔的加工 3 1.4确定手柄座生产类型 3 第二章 确定毛坯、绘制毛坯简图 4 2.1选择毛坯 4 2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 4 第三章 拟定手柄座工艺路线 5 3.1定位基准的选择 5 3.1.1 精基准的选择 5 3.1.2粗基准的选择 5 3.2表面加工方法的确定 5 3.3加工阶段的划分 6 3．3．1粗加工阶段 6 3．3．2半精加工阶段 7 3．3．3精加工阶段 7 3.4工艺路线方案的比较 7 3．4．1工艺路线方案一 7 3．4．2工艺路线方案二 8 3．4．3工艺方案的比较与分析 8 第四章 加工余量、工序尺寸和公差的确定 10 4．1工序8：钻—粗铰—精铰14mm孔的加工余量、工序尺寸和公差的确定 10 第五章 切削用量、时间定额的计算 11 5．1切削用量的计算 11 5．1．1工序1：粗铣手柄座左右两端面 11 5．1．2工序2：半精铣手柄座左端面A（45mm外圆凸台端面） 11 5．1．3工序3： 钻—粗铰—精铰25mm孔 12 5．1．4工序4：拉键槽 13 5．1．5 工序5: 钻—粗铰—精铰10mm孔 14 5．1．6 工序6：粗铣—半精铣槽14mm 14 5．1．7 工序7：粗铣14mm孔端面 16 5．1．8 工序8: 钻—粗铰—精铰14mm孔 16 5．1．9 工序9：钻—攻螺纹孔M10 17 5．1．10 工序10：钻—配铰5mm圆锥孔 18 5．1．11 工序11：钻—铰5.5mm孔 19 5．2时间定额的计算 19 5．2．1基本时间tj的计算 19 5．2．2 辅助时间tf的计算 27 5．2．3其他时间的计算 28 5．2．4 单件时间tdj的计算 30 （二）专用夹具的设计 32 第六章 夹具体的设计 32 6．1定位方案设计 32 6．1．1工件的定位基准及定位基面 32 6．1．2定位元件的选用 32 6．2定位误差分析 32 6．3导向装置的设计 33 6．3．1钻套的设计 33 6．3．2钻套高度和排屑间隙 33 6．4夹紧装置设计 33 总 结 34 参考文献 35 摘要 本次设计是设计CA6140车床手柄座CA6140车床手柄座φ孔端面均有要求切削加工，孔端面、孔端面、孔端面和孔凸台端面均为平面，可以防止加工过程中钻头钻偏，以保证孔的加工精度，而螺纹孔M10和圆锥孔的端面均为圆柱面保证孔的加工精度较困难；另外在轴向方向上的孔凸台端面作为定位基准加工要求较其他端面高。主要工作表面虽然加工精度也相对较高，但也可以在正常生产条件下，采用较经济的方法保质保量地加工出来。由此可见该零件的工艺性较好。 现将主要加工面分述如下：孔的加工 为中心的加工表面 这一组的加工表面有的孔，以及上下端面，下端面为的圆柱端面；孔壁上有距下端面11mm、与孔中心轴所在前视面呈角的螺纹孔，尺寸为M10，另外还有一个尺寸为6H9mm的键槽，孔与键槽的总宽度为27.3H11mm。 2．以为中心的加工表面 该组的加工表面有的孔(有位置要求)，加工时测量深度为25mm，钻孔深度为28mm。上孔壁有一个配铰的锥销通孔，该通孔有位置要求。以及孔的端面。 3．以为中心的加工表面 本组的加工表面有的孔(两个)，及其两个内端面(对称)，两端面均有位置要求，端面之间的距离为mm，孔除了有位置要求以外还有平行度的形状公差要求(与孔壁之间的平行度公差为) 4．以为中心的加工表面 这组的加工表面有的孔，该孔通至上的槽，并有位置要求。 由上面的分析可知，加工时应先加工完一组表面，再以这组加工后的表面为基准加工另外一组。 综上所述，该零件共有5个孔要加工：φ5mm外圆凸台端面（孔凸台端面）是零件的主要加工面，孔与其有位置尺寸度要求，因而是后续工序的主要精基准面，需精加工出来；φmm孔与有平行度要求，也要精加工；φmm是不通孔，特别注意该孔的加工深度；φ5mm圆锥孔虽是小孔，但由于表面粗糙度要求高，仍需精铰。φ5.5mm孔铰。 面的加工该零件共有个端面要加工：φ45mm端面精度要求较高，同时也是配合φ5mm孔作为后续工序的精基准面，需精加工；φ45mm圆柱大端面φ25mm孔端面φ14mm孔端面粗铣既可。 槽的加工 该零件仅有2个槽需加工：φ5mm孔上键槽两侧面粗糙度为Ra1.6mm，需精加工，底面加工精度要求不高，加工键槽时很难以φ5mm外圆端面为定位基准，因而尺寸的算面粗糙度为Ra6.3mm，半精铣即可。 螺纹孔的加工 M10mm螺纹孔，它与φ