FMEA for training.ppt

Failure Mode Effect Analysis( FMEA ) Contents 1. To know what 1.1 FMEA History 1.2 FMEA之特徵 1.3 FMEA的三大要項 1.3.1 失效的定義 1.3.2 潛在的失效模式和效應的對應關係 2. To know why 2. 1 設計FMEA之功用 2.2 製程FMEA之功用 2.3 FMEA之應用 3. To know how to do 3.1 FMEA表格欄位關連性說明 3.2 表单要求主要内容 3.3 失效模式之等級劃分 3.3.1 嚴重度等級(SEV) 3.3.2 發生等級(OCC) 3.3.3 侦测度(DET) 3.3.4 FMEA and Criticality 3.3.5“风险顺序数”(RPN) 3.4 製程FMEA表（範例) 1. 1 FMEA History 19世纪50年代初 ，美国第一次将FMEA思想 用于一种战斗机操作系统分析。 60年代中期 , FMEA思想 正式用于航天工业. 1976年，美国国防部颁布了FMEA的军用标准，但仅限于设计方面. 70年代末，FMEA技术开始进入汽车工业和医疗设备工业 . 80年代初，进入微电子工业. 80年代中期，汽车工业开始应用过程FMEA确认其制造过程. 到了1988年，美国联邦航空局发布咨询通报要求所有航空系统的设计及分析都必须使用FMEA. 1991年，ISO-9000推荐使用FMEA提高产品和过程的设计。1994年，FMEA又成为QS-9000的认证要求. 包括兩類主題 ?「設計失效模式分析 -DFMEA」 ?「過程失效模式分析 -PFMEA」 1.2 FMEA之特徵 是一項以失效為討論重點的支援性與輔助性的可靠度 技術。 用表格方式進行工程分析，使產品在設計與製程規劃時，早期發現缺陷及影響程度以便及早提出解決之道。 是一種系統化之工程設計輔助工具。 FMEA為歸納法之應用，根據零組件的失效資料，由下而上推斷系統的失效模式及其效應，是一種向前推演的方法。 1.3 FMEA的三大要項 失效模式(Failure Mode) 指的是零件或流程未能符合規格(specification)之方式(manner)。通常所指的是〝不良(defect) 〞或〝不符合(non-conformance) 〞之方式 效應(Effect) 當失效模式未能預防或修正時，其所產生之失效對顧客之影響。所謂顧客可能是立即的接受者，也可能是流程的下一站。 因素(Cause) 是產生失效行為的不足之處(deficiency)。因素是關連到〝關鍵流程投入變數〞 (key process input variables)之〝變異來源〞 (source of variability) 1.3.1 失效的定義 在失效分析中，首先要明確產品的失效是什麼，否則產品的數據分析和可靠度評估結果將不一樣， 一般而言，失效是指： 1.在規定條件下 (環境、操作、時間 )不能完成既 定功能。 2.在規定條件下，產品參數值不能維持在規定的上 下限之間。 3.產品在工作範圍內，導致零組件的破裂、斷裂、卡死等損壞現象。 1.3.2 潛在的失效模式和效應的對應關係 2.1 設計FMEA之功用 1.幫助設計需求與設計方案的評估。2.幫助初始設計對製造和裝配的需求。3.在設計發展階段，增加失效模式和系統效應分析的次數。4.提供另一項分析資訊，幫助設計驗證之規劃。5.根據對顧客需求的影響性，列出失效模式的排序，並按序 改善。 6.提供一項改善方案，可以減少矯正與追查的活動。 7.提供更好的參考資料，協助現場解決問題，評估設計 變更和發展更進一步的設計。 2