美的集团精益改善项目.ppt

* * * * * * * * 项目1 M、H系列出风框组装步进电机 改善图片 改善方案 采用组件供货，来料时步进电机已经固定到出风框组件上，减少部装步进电机作业。单班减少1人。 项目2 过滤网组件供货 改善图片 改善方案 采用组件供货，来料时甲醛克星、活性炭等已经部装到防尘网上，减少部装作业。单班减少0.5人。 项目3 左支承与PTC支承座组件供货 改善图片 改善方案 采用组件供货，来料时PTC支承座已经部装到左支承上，减少部装作业。 改善效果 散件自行部装 组件供货，减员增效 22 Y2改善（节选）— 生产扶持减员 增效改善路径 从现场目视化改善与瓶颈工位改善两方面实现增效。 一、现场目视化改善 通过减少产生线体停线、误操作等造成损失时间的因素，稳定作业效率。 二、瓶颈工位改善 采用工序优化调整及标准化作业改善等方法改善瓶颈工序，提升系统产出。 现场目视化改善 设备改善 设备维护 设备目视化 设备节拍 误操作改善 其它改善 安全改善 线体标识改善 警示标识改善 安全护栏改善 23 样板线 （打基础） 样板线 样板分厂 样板分厂 11年1月 样板工厂 样板工厂 工厂选取柜机外机1#线作为样板线，柜外分厂为样板分厂，推进线体增效改善。 以样板分厂及样板线为基点在工厂全面推广实施； 同步向异地工厂复制推广 11年6月 11年12月 24 增效改善步骤 1、调整设备节拍，减少空走等待时间，稳定线体生产。 25 Y2改善（节选）— 现场目视化改善 1、放底盘岗位改善 26 Y2改善（节选）— 瓶颈工位改善 2、装电控岗位改善 27 Y2改善（节选）— 瓶颈工位改善 3、标准作业改善： 通过节拍管理（稳定节拍）、划分节距（定位置作业）和规范暂停实现线体安定化，通过标准作业改善实现人员安定化。 STEP1：稳定节拍 STEP4：标准作业 STEP3：规范暂停 STEP2：划分节距 28 Y2改善（节选）—瓶颈工位改善 案例2、分内线前侧取料改善 项目 分内线前侧取料改善 改善图片 改善方案 对后侧及侧面取料进行梳理，制作工装进行前侧取料改善。将4级、5级动作改善为3级动作，降低员工的劳动强度。 改善效果 后侧（5级动作）、侧面（4级动作） 前侧取料（3级动作） 29 案例1、柜内面板部装线布局调整 项目 柜内面板部装线布局调整 改善图片 改善 方案 预压设备布局调整为流水线作业，直接与皮带线连接，减少周转人员2人； 改善 效果 离岛式作业方式 流线化作业方式，减少周转 Y2改善（节选）—各分厂复制推广 1 2 3 4 仓储区域 规划 配送器具 “轮子化” 配送模式 变革 减少无效配送 Y3 物流效率提升改善路径 以物料配送频次为依据，进行仓储区域规划，缩短总配送距离 周转器具“轮 子化”改善，使物料易于动起来的 小批量、多批次的物料配送模式 配送错误，非准点配送等物料问题是物流配送效率低下的直接原因， 30 结合工厂目前布局形式，重新梳理最优的工厂人流、物流、车流线路图，提高运作效率。 取消配送路线的交叉 改善前 改善后 说明：红色圈圈标注的区域是交叉比较严重的地方，包括物流配送、成品车、人流，通过对这一区域的物流路线进行调整，分散至2号厂房西门进出，大大减少配送路线的交叉。提高配送效率。 配送交叉十字路口 配送从西门进出，杜绝了与成品车流来回交叉。 31 1、分体仓储规划改善： Y3的改善 摘录1 项目1 总装一分厂物流配送距离改善 改善图片 改善方案 对配送频次高、单元数量少、配送距离长的物料存储场地进行调整。 1、包装件调整到食堂，缩短配送距离100米； 2、外机钣金件调整到原废料场，缩短配送距离50米 项目2 总装二分厂物流配送距离改善 改善图片 改善 方案 1、装配1组底盘、底纸、泡沫、木底座调整到压缩机雨棚，缩短配送距离80米； 2、钣金顶盖、包装纸箱、盖板调整到神马仓库，缩短配送距离50米 钣金件存放区 包转件存放区 底盘、包装件存放区 顶盖、纸箱存放区 项目3 总装三分厂物流配送距离改善 改善图片 改善 方案 将玻璃面板、钣金大件、电机、风轮由3#仓库调整到2#仓库，缩短配送距离80米 调整前 调整后 Y3的改善 摘录1 32 序号 物料名称 周转器具名称 单元数量 单元耗时 单次配送时间 配送距离 改善前 配送距离 改善后 缩短距离 1 风叶 周转车 96 57.6 3→2 140M 80M 60M 2 网罩 周转车 92 55.2 5→1 200M　 100M 100M 3 底纸 地台板 264 158.4 5→1　 2