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二方审核问题
1、分供方/原材料
1.1 是否仅允许已认可的且具有质量能力的分供方供货?
---质量能力评价,如过程/产品审核的结果、认证证书
---按供货质量业绩(质量/价格/服务)评价结果进行选择
---D/TLD-分供方的特别认可
1.2是否确保了采购件质量符合要求?
---足够的检验可能性(实验室和测量设备)
---采购信息:采购合同、订单计划等,抽取适当的文件查阅采购信息是否完整、准确(含采购产品规格、型号、数量、标准及其他要求)
---顾客提供的检具/样架
---图纸/订货规定/技术规范
---质量保证协议
---确定检验方法、检验流程、检验频次
---采购信息的充分性是如何定制的
---分析重点缺陷
---能力证明(特别是针对产品和过程的关键特性)
1.3 是否对供货质量业绩进行了评价,出现与要求有偏差时是否采取了措施?
---质量会谈的记录
---改进计划的商定与跟踪
---改进后零件的检验和测量记录
---分析缺陷重点/有问题的分供方
---评价供货质量业绩(质量/成本/服务)
---近期的外检情况、及供应商的质量整改和验证
1.4 是否与分供方新产品与过程的持续改进商定了质量目标并付之落实?
---专题工作小组(有组织的工作组)
---确定质量、成本优化和服务的定量目标,如在提高过程可靠性的同时降低
检验成本
减少废品(内部/外部)
减少周转量
提高顾客满意度
1.5 已供货的批量产品是否得到了所要求的认可,并落实了所要求的改进措施?
---顾客信息(技术规范/标准/检验规程)
---工程样件认可、试制样件认可
---按VDA进行的首批样件认可报告
---重要特性的能力证明
---注意安全数据表,EG标准
---可靠性分析评定
---例行认可检验报告
1.6 针对顾客提供的产品,是否遵守了与顾客事先商定的方法?
顾客提供的产品可以是:
---服务
---工具、模具、检具
---包装
---产品
---控制、验证、贮存、运输、质量和性能的保持(失效期)
---出现产品有缺陷或丢失时的信息通报
---质量文件(质量现状、质量历史)
1.7 原材料库存量是否适合于生产要求?
---顾客要求
---看板/JIT
---贮存成本
---针对原材料和外购件瓶颈的应急战略
---FIFO(先进先出)
1.8 原材料/内部剩余料是否按照要求发送/存放
---包装
---仓库管理系统
---FIFO(先进先出)/按照批次投入使用
---有序和清洁
---气候条件
---防损防污防锈
---标识(可追溯性/检验状态/加工工序/使用状态)
---确保防止混放和混用
---隔离库(设置并使用)
1.9 员工素质是否满足了相应的岗位要求?
---分供方的选择、评价和素质提高
---产品检验
---贮存/运输
---物流
---产品/技术规范/特殊的顾客要求
---模块中的零部件的产品特性和加工过程的专业知识
---标准/法规
---包装
---加工
---评价方法(如审核、统计)
---质量技术(如8D方法、因果图)
2、生产(每一道工序)
2.1 人员/素质
2.1.1 是否授予员工监控产品质量/过程质量的职责?
---参与改进活动
---自检
---过程认可(设备点检/首件检验/末件检验原始记录、产品质量月报统计、内部质量整改)
---过程控制(理解控制图)
---隔离权
2.1.2 是否授予员工对生产设备/生产环境所负的责任?
---有序和清洁
---进行/报请维修与保养,TPM(预测的/预防性的)
---零件准备/存放
---进行/报请对检验/测量器具的标定和校准
2.1.3 员工是否适合完成所交付的任务,并保持其素质?
---对过程的指导/培训和素质证明
---产品知识、可能的/已出现的缺陷
---安全生产/环保知识的教育
---对存档责任件管理方法的培训
---资格证明(如,焊工证书、视力检查、厂内机动车驾驶证)
2.1.4 是否有包含顶岗安排的人员配置计划?
---翻班计划(针对生产计划)
---素质证明(素质矩阵表)
---工作分析/时间核算
2.1.5 是否建立并有效地适用了员工的激励机制?
---质量信息(目标值/实际值)
---改进建议
---自愿的特别行动(培训、质量小组)
---低的病假率
---对质量改进的贡献
---自我评定
2.2 生产设备/工装模具
2.2.1 生产设备/工装模具是否能确保产品特定的质量要求?
---针对重要产品特性/过程参数的机器能力/过程能力的证明
---特殊过程的评审和批准的准则,年度评审记录
----特殊过程的认可(PSW)
---重要过程参数的强制性控制/调整
---特殊人员的资格认证
---超出控制界限时的报警(如灯光、喇叭、自动断闸)
---上/下
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