二方审核问题.doc

1、分供方/原材料 1.1 是否仅允许已认可的且具有质量能力的分供方供货？ ---质量能力评价，如过程/产品审核的结果、认证证书 ---按供货质量业绩(质量/价格/服务)评价结果进行选择 ---D/TLD-分供方的特别认可 1.2是否确保了采购件质量符合要求？ ---足够的检验可能性(实验室和测量设备) ---采购信息：采购合同、订单计划等，抽取适当的文件查阅采购信息是否完整、准确（含采购产品规格、型号、数量、标准及其他要求） ---顾客提供的检具/样架 ---图纸/订货规定/技术规范 ---质量保证协议 ---确定检验方法、检验流程、检验频次 ---采购信息的充分性是如何定制的 ---分析重点缺陷 ---能力证明(特别是针对产品和过程的关键特性) 1.3 是否对供货质量业绩进行了评价，出现与要求有偏差时是否采取了措施？ ---质量会谈的记录 ---改进计划的商定与跟踪 ---改进后零件的检验和测量记录 ---分析缺陷重点/有问题的分供方 ---评价供货质量业绩(质量/成本/服务) ---近期的外检情况、及供应商的质量整改和验证 1.4 是否与分供方新产品与过程的持续改进商定了质量目标并付之落实？ ---专题工作小组(有组织的工作组) ---确定质量、成本优化和服务的定量目标，如在提高过程可靠性的同时降低 检验成本 减少废品(内部/外部) 减少周转量 提高顾客满意度 1.5 已供货的批量产品是否得到了所要求的认可，并落实了所要求的改进措施？ ---顾客信息(技术规范/标准/检验规程) ---工程样件认可、试制样件认可 ---按VDA进行的首批样件认可报告 ---重要特性的能力证明 ---注意安全数据表，EG标准 ---可靠性分析评定 ---例行认可检验报告 1.6 针对顾客提供的产品，是否遵守了与顾客事先商定的方法？ 顾客提供的产品可以是： ---服务 ---工具、模具、检具 ---包装 ---产品 ---控制、验证、贮存、运输、质量和性能的保持(失效期) ---出现产品有缺陷或丢失时的信息通报 ---质量文件(质量现状、质量历史) 1.7 原材料库存量是否适合于生产要求？ ---顾客要求 ---看板/JIT ---贮存成本 ---针对原材料和外购件瓶颈的应急战略 ---FIFO(先进先出) 1.8 原材料/内部剩余料是否按照要求发送/存放 ---包装 ---仓库管理系统 ---FIFO(先进先出)/按照批次投入使用 ---有序和清洁 ---气候条件 ---防损防污防锈 ---标识(可追溯性/检验状态/加工工序/使用状态) ---确保防止混放和混用 ---隔离库(设置并使用) 1.9 员工素质是否满足了相应的岗位要求？ ---分供方的选择、评价和素质提高 ---产品检验 ---贮存/运输 ---物流 ---产品/技术规范/特殊的顾客要求 ---模块中的零部件的产品特性和加工过程的专业知识 ---标准/法规 ---包装 ---加工 ---评价方法(如审核、统计) ---质量技术(如8D方法、因果图) 2、生产（每一道工序） 2.1 人员/素质 2.1.1 是否授予员工监控产品质量/过程质量的职责？ ---参与改进活动 ---自检 ---过程认可(设备点检/首件检验/末件检验原始记录、产品质量月报统计、内部质量整改) ---过程控制(理解控制图) ---隔离权 2.1.2 是否授予员工对生产设备/生产环境所负的责任？ ---有序和清洁 ---进行/报请维修与保养，TPM(预测的/预防性的) ---零件准备/存放 ---进行/报请对检验/测量器具的标定和校准 2.1.3 员工是否适合完成所交付的任务，并保持其素质？ ---对过程的指导/培训和素质证明 ---产品知识、可能的/已出现的缺陷 ---安全生产/环保知识的教育 ---对存档责任件管理方法的培训 ---资格证明(如，焊工证书、视力检查、厂内机动车驾驶证) 2.1.4 是否有包含顶岗安排的人员配置计划？ ---翻班计划(针对生产计划) ---素质证明(素质矩阵表) ---工作分析/时间核算 2.1.5 是否建立并有效地适用了员工的激励机制？ ---质量信息(目标值/实际值) ---改进建议 ---自愿的特别行动(培训、质量小组) ---低的病假率 ---对质量改进的贡献 ---自我评定 2.2 生产设备/工装模具 2.2.1 生产设备/工装模具是否能确保产品特定的质量要求？ ---针对重要产品特性/过程参数的机器能力/过程能力的证明 ---特殊过程的评审和批准的准则，年度评审记录 ----特殊过程的认可（PSW） ---重要过程参数的强制性控制/调整 ---特殊人员的资格认证 ---超出控制界限时的报警(如灯光、喇叭、自动断闸) ---上/下