仓库作业文件.doc

仓库管理制度 1．原材料入库管理制度 1．1数量验收 1.1.1供应商送交物料时,仓管人员对供应商所送的物料进行点收,核对所送物料＜送货单＞与＜采购订单＞是否相符，再核对订单品名、型号、数量是否相符，是否有超交或未交够现象。 1.1.2超交的物料以退回为原则，未交够的物料应及时告知供应商并通知采购部。 1.1.3对于数量大价钱便宜的物料，一般采取抽查或称重方法来点收，抽查比例最少按来货总数的百分之十进行抽查，称重方法要计算出最小包装的重量，对最小包装逐一验收，对于贵重物料一般采取全点方法验收． 1.1.4仓库人员核对无误后，在供应商提供的＜送货单＞上签章，并取回相应的联数，作为收货凭证． 1.1.5仓库人员若在核对送交物料时，发现数量不符，或混有其他物料，以及其它特殊情况时，要求供应商送货员立即修改＜送货单＞数量，或予以拒收． 1.1.6点收好物料后，把来料货物放在来料暂放区，待质检部检验． 1.2质量验收 1.2.1来料点收无误后，仓库人员开具＜来料送检单＞，通知质检部人员对物料进行检验． 1.2.2物料叛定合格时，质检人员在＜来料送检单＞上签字，并注明物料为合格品，仓库人员依据此单作为合格物料入库凭证，核对物料数量、品名、规格无误后，开具＜材料进仓单＞正式入库。 1.2.3物料判定不合格时，质检人员在＜来料送检单＞上签字，注明物料为不合格品，质检人员并填写＜不合格物料通知单＞通知采购部，以利办理退货手续。 1.2.4对于特采的物料，数量由质检部确认，并提出必要的处理方法，仓库人员应在填写＜材料进仓单＞时，注明特采。 1.2.5＜材料进仓单＞一式四联，一联仓库自存，一联交质检部，一联交财务部，最后一联交采购部。仓库依据＜材料进仓单＞登记相应财目,并将当天的单据分类归档或集中送到相关部门. 2.物料领发管理制度 2.1领料依据及规定 2.1.1市场部人员依客户订单及成品和材料库存状况，发出＜生产通知单＞，确定生产产品名称、规格、客户、数量及交期。 2.1.2仓库人员根据＜生产通知单＞、＜产品器件清单＞，确定该批产品生产部门可领物料的明细，发出＜领料单＞。 2.1.3＜领料单＞应注明生产通知单号、产品名称、客户、规格、数量、领用部门及可领用物料的明细。物料明细包括物料编号、名称、型号、可领用数量。 2.1.4可领用数量依下列方式确定： 可领用数量=生产通知产品数量*每种物料的用量 其中每种物料的用量根据＜产品器件清单＞确定。 2.1.5＜领料单＞经生产部门负责人和技术部负责人审核，再由总经理批准签字后，由生产部领料员到仓库领用所需物料。 2.1.6＜领料单＞一式三联，一联由仓库自存，一联交生产部门，一联交财务部。＜领料单＞作为物料领用、发放的依据。 2.1.7当＜领料单＞上所核对物料数量领用无误后，生产部门不论任何原因追加领用物料时（除来料不良以外），须开具＜补料单＞或＜超领单＞方可领料。 2.1.8除生产部外，其它部门若需在仓库领用物料，需注明领料原因，经部门负责人审核后，方可领料． 2.1.9仓库人员依据＜领料单＞登记相应的账目,并将当天的单据分类归档或集中分送到相关部门. 2.2超领规定 2.2.1由生产部领料员填具＜超领单＞注明超领物料所用的生产通知单号码、批量、超领物料编号、名称、规格及超领数量，并详细说明超领原因。 2.2.2超领原因一般有 2.2.2.1生产中发现来料不良，应开据＜生产不良物料叛定单＞给质检部叛定，如所属来料不良可直接到仓库更换． 2.2.2.2成型时引脚加工错误，属生产不良． 2.2.2.3生产中物料有丢失损耗等情况，属生产不良． 2.2.2.4员工作业操作不当，造成物料损坏，属生产不良． 2.2.2.5其它原因． 2.3超领权限规定 2.3.1超领率大于1%小于3%时，由生产部负责人审核后，方可领用物料． 2.3.2超领率大于3%时，由生产部负责人审核外，需经总经理审核后，方可领用物料． 2.3.3＜超领单＞到该产品生产完或月底盘点时，由仓库统计该产品的所有超领物料（损耗）及原因，并由仓库开具＜补料单＞，给生产部负责人确认外，并由总经标理审核后生效． 2.3.4＜补料单＞一式三联，一联仓库自存，一联交生产部，一联交财务．仓库要有及时把每种产品的物料损耗数量及原因通知技术部、质检部和采购部，让相关部门做以处理。仓库人员依据＜补料单＞登记相应的账目, 并将当天的单据分类归档或集中分送到相关部门. 2.3注意事项 2.3.1仓库应遵循先进先出的原则发放物料． 2.3.2保证发出及库存的物料均妥善包装、保护， 未发生储存不良，不影响品质。 2.3.3确保库存剩余物料的标识及可追溯性。 3.成品入库管理制度 3.1成品检验 3.1.1生产部门入仓员开出＜成品入仓单＞,送至质检部人员处检验. 3.1.2经质