关于预氧化煤气发生炉的技术说明.doc

关于预氧化除焦油煤气发生炉的技术说明 一、发明的特点 分解焦油，免除酚水污染 现有双端煤气发生炉由于高温反应面很薄致使产能低下；产出的煤气中含焦油，由于采用水膜除尘冷却工艺，造成酚水污染； 针对上述问题，采用“预氧化燃烧工艺”即先在一个由往复(或链条)炉排及拱顶组成的“预氧化加热炉”，它的作用是使煤炭经过加热后，使其挥发分与固定碳充分分离，进而在1300℃条件下，挥发分（焦油）的大分子得以分解，其中一部分被氧化放出热量，生成CO2及水。被加热1000℃左右炽热的固定炭进入煤气发生炉(简称：主炉)。在图中显示两种炉型均为预氧化除焦油的，一种是采取预燃气与主炉煤气汇合的工艺，是为了满足客户对煤气热值、成分要求不高以及力求造价低廉的一种炉型。另一种炉型是利用预燃气进入煤气发生炉主体， 如此可使残存的使焦油成分进一步减少，煤气的热值将有所提高。由于设备相对复杂，故造价要相对前者高些。 另外，由于全套工艺中没有使煤气与水的接触环节，所以不会有酚水产生。 提高产气效能 原旧式煤气发生炉的热工工艺是由预热、干馏、煅烧、成渣四层自上而下排列构成。而能产生煤气CO只能依靠很薄的煅烧层来完成气化。新式煤气发生炉由预氧化加热炉及主炉组成，以不粘、低粘煤的块煤或型煤为原料，首先在预燃炉进行预氧化燃烧，炉膛火焰温度1300℃，固定碳被加热至1000℃以上，并随即推入主炉形成全厚度的碳层空间热场，极大优化了气化剂与煤炭的反应条件，所以其气化条件要远远优于原老式双端煤气发生炉，预燃炉高热含CO2及水蒸气炉气与炉排下另供的气化剂一并与主炉炽热的固定炭反应： CO2+C→2CO H2O+C→H2O 故新型煤气发生炉产能要高于同直径的旧式双段煤气发生炉2-3倍。 对煤种的适应性 原旧式煤气发生炉只能以块状不粘煤为原料；新式煤气发生炉不但可以使用不粘或弱粘块煤，还可以使用不粘煤及弱粘煤的型煤，甚至还可利用不粘煤与焦煤的比例混合煤，相比之下新型煤气发生炉可节约三分之一的煤炭成本！ 二、对本发明的保护范围： 1、预氧化燃烧，高温分解焦油工艺。 2、预氧化炉炉气转入主炉工艺。 3、预氧化炉，可选择各种炉排将炽热煤炭推入主炉，形成全厚度高温碳层进而提高气化效能并进一步分解微量焦油的工艺。 4、新式预氧化煤气发生炉工艺路线图 锁风阀 水蒸气 预氧化炉 煤气发生炉 （全炽热煤层1000℃以上） 炽热炭块 预氧化炉气 余热交换器 炉渣 电除尘器 纯净煤气 煤气柜 软化水 风机 风机 脏煤气 原料煤