喷塑问题一览表.doc

喷塑常见问题一览表 (1).针孔: 主要原因： ①板面锈蚀；②磷化前处理后发黄；③工件磷化后，水洗不干净，尤其在工件四周表现为圈状针孔；④阴阳离子交换树脂脱盐水呈酸性；⑤粉末质量。 解决措施： ①磷化后及时烘干，立即喷涂；②调整磷化液参数，注意游离酸浓度不宜过高；③换成新鲜水，清洗喷嘴，使水压＞1.5bar；④停用，暂以自来水代替，化验pH值，要求达到6～7；⑤取新鲜样粉，按标准条件固化以检验粉末质量。 2).缩孔 主要原因： ①粉末生产过程中进水或油。其缩孔分布均匀，呈细小圆坑或大针眼；②喷涂过程中混进其他粉，因不相容造成缩孔；③外界干扰物质污染喷涂系统(包括工件)，尤其是车间里存在含硅脱模剂和放水剂；④铸件表面有大而深地孔⑤涂层出现圆坑，且较大，俗称“鱼眼”；⑥压缩空气油含量高。 解决措施： ①联系厂家换粉；②换粉清理粉房须彻底，最好整理出清理和检查程序；③仔细检查喷粉现场，排除这些干扰物质，严格规章制度，严防带入这些干扰物品；④喷砂要完全，铸件可预热，预热温度和时间视材质和厚度而定；⑤脱脂段调整参数，干燥和固化烘道污染须清洗，检验升降机和橡胶皮带是否污染粉末；⑥检查压缩机的过滤器，加装油水分离器，每班定时排放。 3).涂层局部或大面积脱落 主要原因 ：①底材表面有锈层，未除尽；②水洗(尤其磷化后水洗)不干净；③底材表面除油不彻底；④悬挂链上润滑油滴落到工件上；⑤镀锌板起泡及涂层脱落。 解决措施： ①除锈应彻底；②检查水洗流量、水质和喷嘴，检查水洗流量和压力；③采用化学除油(较适于动植物油，不适于矿物油)时，多用碱除油，除油后加强水洗(注意水质)；④检查润滑油质量指标，必要时更换耐温更高的润滑油或在易滴落处下面安置槽 (4).涂层发黄变色? 主要原因： 烘道或烘箱设定温度过高；直接燃气进入烘箱或烘道；工件在烘道或烘箱里停留时间过长，或输送链停止运转；粉末质量；工件反复烘烤2次以上涂料严重变色。? 解决措施： 了解正常的固化条件并加以调整；加装热交换器；了解烘烤条件，生产时密切注意输送链运转是否正常，如需停止生产，应将所有工件烘烤结束并下料；供粉厂提供不同烘烤条件下的样板，供喷涂时参考；尽量一次烘烤完成，须二次烘烤的工件应集中处理，并要先确定重复烘烤的条件；检查烘烤温度是否过高(如＞20℃或更高)。检查粉末的耐温性。? ?5).光泽不稳定? 主要原因： 光泽偏低；光泽偏高；光泽上下波动；光泽突然降低。? 解决措施： 检查烘烤温度是否偏高，或烘烤时间是否偏长，向粉厂咨询烘烤条件，另可检查粉末的含水率和喷房的温度；核定烘烤温度和时间，可与对照，检查光泽、工件厚度及烘烤条件；是否直接燃气炉，检查是否有混粉及喷涂环境温度变化。检查烘道及烘箱温度是否稳定；检查温度是否失控，检查空压系统、油水分离器工作是否正常，检查是否混入其他粉。 6).局部不均匀，流平度不稳定? 主要原因： 由膜厚不均匀引起；粉末粒度前后变化大；高压击穿；文丘里管磨损出粉不均；使用的输粉管与设备不适应；输送链有挤动现象，走速不均；流化桶中多孔板损坏或局部堵塞。? 解决措施： 加强膜厚控制，检查喷粉系统(供粉、回收、喷枪电压等)是否正常；通知粉末厂检验；降低供粉电压，但必须保证正常的膜厚，可增加出粉气压或扩大喷枪与工件的距离；检查并更换；联系设备供应商，检查并更换；检修悬挂链，使之匀速；检查流化情况，并检修多孔板。? 7).砂粒? 主要原因： 均匀密集出现；呈突起的圆形，数量不多；少量砂粒，大小不一；工件表面有杂质，有时呈放射状或细长型；少量黑色颗粒。 解决措施： 测定膜厚是否符合工艺要求；检查粉末质量，是否存在胶化粒子，另检查磷化后工件表面是否干净无杂质；多由环境不干净引起，必须时刻保持环境的清洁；检查粉末质量，操作员尽量不穿戴易掉细小纤维的衣裤和手套等；烘道中有杂质(如胶化物)飘落到干净上。定期清理烘道。? 8).喷枪不出粉或出粉量越来越少? 主要原因： 喷粉管材质差，粉末易附着在管内壁；气压或气量不足；输粉管受热，粉末在管中结块；输粉管弯折、扭曲；粉末结块，无法正常流化。? 解决措施： 更换高质量的喷粉管材；检查气源及气压并调整；喷房加装空调。检验粉末的粒度，太粗则通知粉厂修正；检查输粉管，并调整管的放置位置；先过筛，如不能改善则换粉。? 9).粉流粉杠? 主要原因： 喷枪开始工作时，出粉不均匀；喷粉太厚，粉层掉落；磷化不充分，存在粉杠现象；静电枪输出不稳定。? 解决措施： 正式喷涂前先让喷枪空喷3～5，等出粉稳定后再进入正式喷涂；控制喷枪条件，不使粉层过厚，并控制输送链运动平滑，不能有抖动现象；清理磷化喷嘴，使之畅通；请设备商调整测试。? 10).二次喷涂起雪花? 主要原因： 电压过高；出粉量太大；喷枪与工件距离太近