济钢1号高炉小粒度烧结矿入炉技术开发与应用.doc

济钢1号高炉小粒度烧结矿入炉技术开发与应用 发表时间：[2008-01-12]　　作者：李传辉， 安铭　　编辑录入：admin　　点击数：1558 内容简介 ??要：为进一步降低高炉原料成本，缓解烧结矿资源紧缺的矛盾，济钢1号1 750 m3高炉针对自身工艺及装备条件，开发出小粒度烧结矿(3～5 mm)入炉技术。应用实践表明，高炉状况良好，各项经济技术指标均有所改善，同时为稳定操作炉型和保护炉体冷却设备创造了优良的条件。 ? 关键词：小粒度烧结矿；高炉；操作炉型 ? ????2005年济钢烧结矿资源紧缺严重制约炼铁系统的稳定运行，为缓解此矛盾，充分挖掘系统内部潜力，进一步降低炼铁成本，炼铁厂决定借鉴国内外成功经验，利用1号1 750 m3高炉无钟炉顶布料先进技术的优势，开发小粒度烧结矿入炉技术。该技术通过增加0～5 mm烧结粉矿筛分称量流程，提高炉顶布料设备的控制精度，优化槽下配料和炉顶布料程序，最终实现消化3～5 mm烧结粉矿，降低矿耗的目的。 ? 1??小粒度烧结矿入炉技术开发 1．1槽下筛分称量 ????采用机械筛分，将原有槽上分级筛底下矿粉槽下料口处进行改造，增加一套筛分称量装置，其中筛孔直径为3 mm，筛分流程为电振给料立体筛分，T／H值控制在20 t(正常烧结筛分速度的20%)，以充分保证筛分效果，保证人炉矿3 mm比例不能大于5%。小粒度烧结矿入炉粒度组成见表1。 1．2加料 1．2．1??加料位置 ????小粒度烧结矿的批重较小，在下落过程中受气流阻力影响比较大，所以对焦层的冲击变形作用很小，可以忽略，但由于小粒度烧结矿与焦炭粒度存在着巨大的差异，如果将小粒度烧结矿布在焦层上面，势必会大大增加矿焦界面的阻力，恶化料柱透气性，所以只能将小粒度烧结矿布在与其粒度相近的正常矿上面，才可以大大削减因小粒度烧结矿的加人造成矿焦界面透气性变差的负面作用。 1．2．2加料顺序 ????从节省上料时问，防止因小粒度矿批小不压料线有可能产生空尺，影响正常布料的角度考虑，应采用一批分层加入的方式，但这种方式存在以下缺点： ????(1)首先要求小粒度烧结矿与正常矿在整个上料流程中要严格地分开，不能有很大的混匀现象，但从整个工艺流程来讲，在料罐中很难实现界限严格的分层； ????(2)在布料的过程中要求料罐称要绝对准确，到了分层位置，应立即变换矩阵以实现小粒度矿布在指定区域，但料罐称的称量精度不能满足此要求； ????(3)炉料在料罐向炉内下料的过程中，中心下料快边缘下料慢，这样很难实现小粒度烧结矿与正常矿的严格分开； ????(4)正常矿布完后，立即要转换小粒度矩阵，溜槽要由中心向边缘移动，在移动的过程中，小粒度矿大部分分布在中心区域，对中心气流造成威胁； ????(5)在变换矩阵的同时，为控制不同圈数的布料，下料闸开度要变小，但下料闸设备不允许在漏料的过程中有关闭动作，以免发生料挤住下料闸，造成设备故障。 ????鉴于一批分层加入有以上诸多缺点，控制的难度比较大，很难实现精确布料，决定采用分批单独加入的方式，尽管有可能影响上料速度造成空尺的缺点，但可以通过程序优化和不等料线等手段来加以弥补。 1．3落料位置的确定 小粒度烧结矿加入对济钢来说没有经验，借鉴马钢成功经验，将小粒度烧结矿布在中间环带靠近边缘的位置，这样既可以增加中问环带的煤气利用，又可以适当抑制边缘气流保证中心气流稳定充足。加入方式为 ?????32??29??26??23???34??31??28??????33 nC2???2???2???3?OL??3??4??3???＋OS 6 但从实际运行结果来看，效果不太理想，主要表现在小粒度烧结矿入炉后风量萎缩，压差升高，透气性变差，CO2含量降低，严重时小粒度矿加入20批后，压量关系出现锯齿 ?????????????????????????????????????????????????????????????? ?32??29??26??23??34 31 28??????33 型波动，具体表现见表2。鉴于nC2???2???2???3?OL 3??4??3＋OS 6加入方式炉况波动比较大，并没有收到加小粒度矿的预期效果。通过布料模拟软件发现，此加入方式，小粒度烧结矿已越过矿平台进入料面斜坡区域，甚至有部分小粒度烧结矿分布到中心区域(图1(a))，这样小粒度烧结矿在料面上的分布面积比较大，在整个料柱中形成一个透气性很差、压差损失很大的阻隔层，不能起到小粒度烧结矿调节分配气流的有效作用。为此将加入方式改为 ?? ?32??29 26 23? ????34 31 28??? ???36 nC2???2? ?2???3????OL 3 4??3＋Os6，即将小粒度烧结矿布料角度向炉墙外推30，尽量使小粒度烧结矿避