生产系统内部流量不平衡的改善策略.doc

第十讲　制程平衡率损失（下） 生产系统内部流量不平衡的改善策略 平衡率改善的关键是打破瓶颈，在生产系统内部改善整个流量的不平衡。发现瓶颈，并想办法释放和提高瓶颈的效率，是提高企业其他资源利用率的一个根本对策。 ? （一）瓶颈的解决办法 1.充分利用瓶颈中的所有时间 ? 【案例】午休无人操作 某企业使用午休无人化操作的方法进行生产。他们通过改造设备，使机器在一小时之内不会产生短暂停机，设备可以自动上料，自动卸料，不需要人看管。而且这一小时所生产的部件，正好是整个生产流程中产量最低的部分。这样，该企业既充分利用了时间，保证了整个生产效率，又未加重工人的工作量。 2.不让瓶颈有任何待料而产生停工损失 ? 3.不要让瓶颈产生短暂停机，或者生产速度降低 ? 4.不让瓶颈存在丝毫的动作浪费和加工浪费 ? 5.不让瓶颈产生不良品 ? 6.减少瓶颈后道工序的不良或报废，以减少瓶颈再追加生产的机会 ? 7.由瓶颈向前道工序传递需求信息 ? 8.添加设备 ? （二）瓶颈位置的转移? ??什么是瓶颈转移 企业原来的瓶颈改善后，它可能转移到原来第二名的位置。因原来瓶颈的效率提升，导致新瓶颈会向第二名的位置转移，所以，必须持续进行瓶颈的攻坚战，不断地想办法，找出新瓶颈在哪里，不断解决瓶颈，整条流水线的产量才会提高。 ??瓶颈转移的方向 瓶颈可能是由一台设备向另一台设备转移；也可能从一个工位向另一个工位转移；还可能会从一个部门向另一个部门转移。在生产部门能够高效生产后，瓶颈就会转移到业务部门，生产部门需要更多的订单，才能满足生产的高效率。 ??瓶颈的具体形态 瓶颈的形态，可能是物理性的，也可能是流程性的，还有可能是政策性的。物理性和流程性的瓶颈好理解，政策性的瓶颈是指企业的政策可能造成整个效率难以达到最高，比如不正确的绩效考核制度可能成为企业运营的瓶颈。 ? 【案例】某企业因为不正确的绩效考核制度造成效率损失 上海某锁厂的冲压模具损坏速度特别快。通常一个模具冲压3万个产品之后才需要更换，而该企业的冲压模具冲压1万多个就坏。 通过诊断发现，模具易坏的原因是模具冲压速度太快。设备规定每秒钟冲压一次，但是工人为了多生产一点，就把速度调快，速度快了，来不及散热，所以模具很快就出问题了。深究原因，是因为这个企业规定了超产奖励，工人生产得越多，奖金越多，所以工人才要多生产，并调高了机器的速度。当该企业取消超产奖金后，冲压模具易坏的问题马上就得到了解决。 ? （三）瓶颈的查找方法 要打破瓶颈，首先需要发现瓶颈的位置。传统的生产流水线或生产车间，要发觉瓶颈在哪里可能不太容易，这里有如下几个办法可供参考： ? 1.观察法 ? 2.先做5S 在这种情况下，企业可以先做5S,让现场井然有序，即现场出现的东西，尽可能地定量限制，借助这种方法比较容易发现瓶颈。 ? 3.IE的运用 如果通过5S还不能发现瓶颈，就只能通过IE进行纸上作业，计算每一道工序的作业时间，依据理论时间的测算，来估计瓶颈可能是哪个工位。 挖掘瓶颈的关键是，不管是制造流程，还是管理流程，都让它们透明化、可视化、标准化、安定化，只有这样才好管理。 ? （四）几个解决平衡率问题的方法 1.让流水线透明化以创造易于发现和解决平衡问题的条件 ? 【案例】丰田JIT流水线的高明之处 一般国内的工厂，各个车间是分开的，每个车间都用围墙围起来，每个人都不知道别人在干什么，所以生产计划必须有人协调。而丰田公司的JIT流水线，把各种不同的设备按照产品的工序要求串联在一起，设备是可以动的。这样，把整条流水线摆在眼睛看得到的范围之内，创造出一种可视化的效果，哪里塞车，哪里出问题，一眼就可以看出来很容易透明化。 2.把高峰的工作移到低谷去做 ? 【案例】吊挂工件的问题 某电镀厂用一个吊挂把要电镀的产品放进电镀槽。电镀槽大概5分钟移动一格，2小时之后电镀完成。但吊挂上去等待电镀的产品有大有小，大的产品可能只需挂30个，30秒钟就够了；而小的产品则要挂500个，需要15分钟。工作量分配不均衡，所以生产效率低下。 通过分析，该企业发现，吊大的产品只需30秒钟完成，而挂件上有很多小空间可以吊小产品。于是该企业就在吊大产品的吊挂上也吊小产品，吊到接近5分钟时就开始电镀。如此平均下来，每5分钟就能够电镀一次料件，从而提高了工作效率。 3.低谷的人员支持高峰的人员，缓解高峰岗位的工作量 ? 【案例】丰田公司的接力跑概念 在丰田公司有个叫接力赛跑的概念。员工做完自己的事情之后，会去帮助上一道或下一道工序的员工工作。比如说上道工序需要180秒钟，下一道工序需要210秒。上一道工序的员工在180秒内完成自己的工作后，可以再为下一道工序做20秒，然后交给下一道工序，这样，下一道工序就只需190秒。通过这种方法能够打破瓶颈，取得部分的平衡。 但这种接力赛跑式