塑料模课程设计资料详解.ppt

课程设计资料 模架的选择 塑料模设计程序 　　　模具设计的第一步就是确定型腔数。影响型腔数的因素有注塑机规格、塑件质量、批量大小、模具制造难易、塑件成本以及交货期等。确定模具型腔数目时，应从以下几个方面考虑： 1.塑件大小与设备的关系 2.充分利用现有设备 3.使塑件精度比较容易得到满足 4.不使模具结构复杂化 5.视塑件生产批量要求 6.降低模具制造费用 根据锁模力 ⑥降低模具制造费用  　　模具费用是构成制品成本的一因素，为了降低制品成本，常常对模具费用作一定限制。复杂、精密塑件，其模具每增加一型腔，加工成本增大的数量十分可观。 　对多型腔注射模 根据生产效率和制件的精度要求确定型腔数目，然后定注射机。 先定注射机型号，根据注射机技术参数确定型腔数目。 　总之，影响型腔数目因素较多且错综复杂，应统筹兼顾，切忌犯片面性错误。 4）型腔的分布 单型腔模具塑件在模具中的位置: 型腔一般在模具中心 塑件在定模 塑件在动模 塑件分别在动、定模 普通注射模零件型腔布置 多型腔模具型腔的分布 平衡式排布 分型面的形状有平面、斜面、阶梯面和曲面、瓣合分型面。 （二）分型面选择的一般原则  ?定位圈尺寸 高度：小型模具为8 ～ 10㎜ 大型模具为10 ～ 15㎜ （呈较松的配合关系） 普通浇注系统设计 分流道的设计要点 ? 分流道的截面厚度要大于制品的壁厚。 ? 成型树脂的流动性，对于含有玻璃纤维等流动性较差的树脂, 流道截面要大一些。 ? 流道方向改变的拐角处, 应适当设置冷料穴。 使塑件和浇道在分型面上的投影面积的几何中心与锁模力的中心重合。 保证熔体迅速而均匀地充满型腔。 分流道的尺寸尽可能短，尽可能小,能缩小模板尺寸,减少流程。 每一级流道要比下一级流道大10～20％（D＝d×10～20％） 要便于加工及刀具的选择。 冷料穴和拉料杆设计 作用：贮存冷料，拉出凝料。 拉料杆及冷料穴结构： ? 钩形（Z形）冷料料穴 ? 倒锥形冷料穴 ? 环槽形冷料穴 推出机构设计原则 ? 推出机构应设置在动模一侧：由于推出机构的动作是通过注射机上的顶杆来驱动的。所以一般情况下，推出机构设在动模一侧。正因如此，在分型面设计时应尽量使塑件能留在动模一侧。 ? 保证塑件不因推出而变形损坏：设计时应仔细分析塑件对模具的包紧力和粘附力的大小合理选择推出方式及推出位置。 脱模力作用位置靠近型芯 脱模力应作用于塑件刚度及强度最大的部位 作用力面积尽可能大 ? 机构简单动作可靠：机构本身要有足够的强度、刚度和硬度，以承受推出过程中的各种力的作用，确保塑件顺利地脱模。 ? 良好的塑件外观：推出塑件的位置应尽量设在塑件内部，以免推出痕迹影响塑件外观质量。 合模时正确复位：保证不与其他模具零件相干涉。 ? 足够的强度和刚度 推杆的基本形状 推杆的设计要点 ?推杆位置的选择 ﹡推杆应设在推出阻力最大的地方，应注意不能和型芯（或嵌件）距离太近，以免影响凸模或凹模的强度,要1~2mm的钢厚 ﹡当塑件各处推出阻力相同时，推杆应均衡布置，使塑件被推出时受力均匀，以防止变形。 ﹡当塑件上有局部凸台或肋时，推杆通常设在凸台或肋的底部。 ﹡推杆不宜设在塑件薄壁处，若结构需要，可增大推出面积以改善塑件受力状况。 ﹡当塑件上不允许有推出痕迹时，可采用推出耳形式。 ﹡推杆应在排气困难的位置，可兼起排气的作用。 ﹡避开冷却通道的位置 ﹡不要让浇口对准顶杆端面，过高压力会损伤推杆。 ?推杆直径不宜过细，应有足够的强度、刚度承受推出力。 通常推杆直径取2.5~12㎜，对直径小于3㎜的细长推杆应作成下部加粗的阶梯形。 圆形推杆的直径可由欧拉公式简化得： 式中 d——推杆直径 L——推杆长度 ——塑件的脱模力 E——推杆的弹性模量 n——推杆数量 k安全系数，取k=1.5 推杆直径确定后还应进行强度校核；其计算式为； ?推杆的布置 均匀、平稳、不变形 推管推出机构 适用范围：圆筒形、环形塑件或塑件上有圆孔凸台。 特点：推出力均匀，塑件不易变形，无明显推出痕迹。 推板推出机构 （１）工作过程：在型芯的根部安装一块推件板，与塑件的整个周边端面接触，开模时，利