3延伸孔型设计.ppt

验算轧件在第二孔型中的充满情况 进一步计算，得到 第三孔（K10孔）菱形孔型 K10孔 h3 b3 取 箱形孔型的平均高度系数m=0.5 H3=74㎜ H2=B2=108.6㎜ Hc2=m·H2=108.6×0.5=54.3 Hc3=m·h3=0.5×74=37㎜ 进一步计算，得到 验算轧件在第四孔型中的充满情况 取菱形孔的长轴为b: 则菱形孔的实际高度为 hk3: 第四轧后高度：b4=β4·hk3=1.044×69.4=72.4㎜ 故合适 第5孔型（K8孔）六角孔型 来料为方，取来料的平均高度系数m1=0.96,六角孔m2=0.8 设h5=30mm,则 来料高度 H4=B4=a4=60mm 则Hc4=m1?H4=0.96×60=57.6mm Hc5=m2?h5=0.8×30=24mm 轧件横断面： 验算轧件在第6孔型中地充满情况： 第6孔型的槽口宽度为 （s=5) R=7mm 第6孔型的轧件面积 第6空型轧件的平均高度 B6BK6, 见B6/BK6=0.92,故认为设计是合理的。 第7孔型（K6孔）椭圆孔型 设来料的平均高度系数m1=0.96，椭圆孔型的平均高度系数m2=0.7，h7=20mm，则 验算轧件在第8 孔型中的充满情况：R=5, S=4 此时，B8/BK8=0.96,故认为设计是合理的。 第9孔型与第10孔型同上述方法。 7 椭圆－圆孔型系统 优点 1. 变形较均匀，轧制前后轧件的断面形状能平滑过渡，可防止产生局部应力，提高了 产品的能。 缺点 1.延伸系数小，不超过1.3～1.4，故使轧制道次增加。 变形特点及使用范围 由于椭圆－圆孔型系统的延伸系数小，故早期在延伸孔型系统中应用不广，但在轧制优质或高合金钢时，可提高产品的表面质量，虽然轧制道次有所增加，但可减少精整工作量和提高成品率，从经济上合算。 4.需要时，可在延伸孔型中生产成品圆钢，从而减少换辊。 3.孔型形状有利于去除氧化铁皮，改善轧件的表面质量。 2.轧件无明显棱角，冷却比较均匀。从而消除了因断面温度分布不均而引起的轧制裂纹的因素。 3.圆孔型对来料尺寸波动适应能力差，容易出耳子，故对调整要求高。 2.椭圆轧件在圆孔型中轧制稳定性差，需要借助于导卫装置来提高轧件在孔型中的稳定性，因而对导卫装置的设计、安装及调整要求严格。 圆轧件进椭圆孔型时 从圆孔型轧出的轧件断面只有最大和最小直径两尺寸，进入椭圆孔型时能自动认面进钢， 从而减小轧制断面的波动，此点对于连轧机的调整意义重大。故随着圆钢与线材连轧技 术的发展，椭圆－圆孔型得到广泛应用。 椭圆轧件进入圆孔型时 孔型侧壁对轧件无夹持作用，当轧件轴线稍有偏斜，即产生倒坯，稳定性差。另外，孔型 侧壁对宽展的限制作用小，圆孔型宽展自由，但与其它孔型相比，轧件在圆孔型中的宽展 空间小，即充许在水平成尺寸的宽展小，因此既限制了延伸系数，又容易出耳子。 椭圆－圆孔型的变形系数 延伸系数 μt=1.2～1.6 μy=1.2～1.4 μc=1.3～1.4 宽展系数 βt=0.5～0.95 βy=0.3～0.4 椭圆－圆孔型系统的构成 圆孔型的构成 孔型高度 ， 式中 Fy—圆断面轧件断面积； 孔型宽度 Bk＝2R＋Δ，式中 Δ—展宽留的余量，可取1 mm～4mm； 圆孔型扩张半径 ： 孔型扩张角θ＝15°～30°，通常取30°；外圆角半径 r＝2 mm～5mm；辊缝s＝2 mm～5mm。 圆孔型另一种构成方法中，θ＝20°～30°，常用30°。这种构成方法与前一种的区别在 于用切线代替用R’的圆弧连接。切点对应的扩张角为 8 椭圆－立椭圆孔型系统 优点 缺点 切槽深，消弱了轧辊强度。 变形特点及使用范围 立椭孔型的顶部圆弧半径可随轧件的形状确定，因而可使孔型对轧件的夹持作用增强，提高轧件在孔型中的稳定性；能较好地去除轧件表面的氧化铁皮；能平稳地实现轧件的 断面形状和尺寸过渡；轧件与孔型开始接触的接触面积大，有利于咬入；孔型侧壁对宽展的限制作用强，变形效率高。但孔型轨槽深度比圆孔型深，消弱了轧辊作强度。 主要用于轧制塑性极低的钢材和连轧机上，平、立交替布置时采用。 2.孔型各处速度差大，孔型磨损快。 1.轧件变形和冷却较均匀。 2.轧件与孔型的接触线长，因而轧件宽展小（限制宽展）。 3.易于去除氧化铁皮，表面质量好，表面缺陷如裂纹、折叠少。 变形系数 1.延伸系数 椭圆—立椭圆孔型系统延伸系数主要取决于平椭圆孔型宽高比， 其比值为1.8～3.5，平均延伸系数为1.15～1.34。轧件在平椭圆孔型中延伸系数 μt＝1.15～1.55，一般用μt＝1.17～1.34。轧件在立椭圆孔