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【第一段结束后】因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如4MIE）。实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致 【1首件检验的解释】首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。 2、基本检验类型 过程检验（IPQC，in process quality contrl）：过程检验的目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。 过程检验可起到两种作用： 根据检测结果对产品做出判定，即产品质量是否符合规格和标准的要求； 根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。 2、基本检验类型 过程检验通常有三种形式 首件检验： 通常在下列情况下应该进行首件检验：a一批产品开始投产时；b设备重新调整或工艺有重大变化时；c轮班或操作工人变化时；d毛坯种类或材料发生变化时 。 首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。 2.巡回检验：检验工人按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。 3.末件检验：靠模具或装置来保证质量的轮番生产的加工工序，建立“末件检验制度”是很重要的。即一批产品加工完毕后，全面检查最后一个加工产品，如果发现有缺陷，可在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后被发现，从而因需修理模具而影响生产。 2、基本检验类型 最终检验（FQC，finally quality contrl）：最终检验又称最后检验，它是指在某一加工或装配车间全部工序结束后的半成品或成品的检验。对于半成品来说，往往是指零部件入库前的检验。半成品入库前，必须由专职的检验人员，根据情况实行全检或抽检，如果在工序加工时生产工人实行100％的自检，一般在入库前可实行抽样检验，否则应由专职检验人员实行全检后才能接收入库。但有的企业在实行抽样检验时，如发现不合乎要求，也要进行全检，重新筛选。 谢谢！ 【正文结束后】现代工业生产是一个极其复杂的过程，由于主观和客观因素的影响，特别是客观存在的随机波动，要绝对避免不合格品的产生是难以做到的，因此就存在质量检验的必要性。很难设想，有一个生产系统根本不会产生不合格品，则质量检验及其职能都可以撤消，实际上这种理想状态的生产系统是不存在的。 【1段结束后】产品质量同设计和制造十分密切，但质量的最终形成，决不限于设计和制造这两个环节，正如美国著名质量专家J.M.朱兰所说，它是符合“质量螺旋”上升规律的，决定于企业所有部门，其中包括质量检验部门的质量职能，何况检验本身也是属于制造的范畴； 【2段结束后】容易使人们的思想产生混乱，实质上这是如何认识“预防”与“把关”的关系问题。预防为主是就质量管理的指导思想而言的，也是相对于单纯的事后把关来说的。因为单纯的事后把关，只能发现和剔除不合格品，而不合格品即使被发现，其损失已经造成。因此，预防为主的思想是完全正确的。事实上国内外许多企业都把“预防为主、一次成功”作为质量管理的重要原则。预防为主与检验把关，决不是对立和矛盾的，它们是相辅相成、相互结合的，它们的目标和对象也是各不相同的。 1、要有一支足够数量的合乎要求的检验人员队伍2、要有可靠和完善的检测手段；3、要有一套作为依据而又明确的检验标准4、要有一套科学而严格的检验管理制度 。 【公正性】当产量和质量发生矛盾时，工厂利益和用户利益发生矛盾时，或者质量和交货期发生矛盾时 【3结束后】这是由于现代生产中，专职检验人员无论对产品的技术要求，工艺知识和检验技能，都比生产工人熟练，所用检测量仪也比较精密，检验结果比较可靠，检验效率也比较高；其次，由于生产工人有严格的生产定额，定额又同奖金挂钩，所以容易产生错检和漏检，有时，操作者的情绪也有影响。 特别是在成品出厂检验单上，检验员必须签名或加盖印章。操作者签名表示按规定要求完成了这套工序，检验者签名，表示该工序达到了规定的质量标准，签名后的记录文件应妥为保存，以便以后参考。 1、根据零件、材料或特种工艺过程分别组成批次，记录批次号或序号，以及相应的工艺状态。在加工和组装过程中，要将批次号逐步依次传递或存档。2、对于连续性生产过程、工艺稳定、价格较低的产品，可采用记录日历日期来追溯质量状态。3、这种方法就是根据连续序号追溯产品的质量档案 。 车间生